Mit Laser-Barcode positioniertes Lagerregalsystem, 16 m/min Kühllager-Regallösungen

Laser- oder Barcode-positioniertes automatisches Lagersystem für automatisierte Kühllager

１．Produktübersicht

Dieses automatische Lagersystem ist für automatisierte Kühllager konzipiert, die den Transport, Transfer, das Heben, die Lagerung und die Entnahme von Paletten unter Betriebsbedingungen bei niedrigen Temperaturen erfordern. Es eignet sich für Projekte, bei denen die Palettenbewegung zwischen Eingangsstationen, Ausgangsstationen, Pufferabschnitten, Übergabepunkten und Hochregallagern verbunden bleiben und gleichzeitig einen stabilen Fluss in gekühlten Umgebungen aufrechterhalten muss.

Basierend auf der verfügbaren Konfiguration kann das System mit Kettenförderern, Rollenförderern, Hubtransfereinheiten, Zahnstangenaufzügen und Palettenregalkranen aufgebaut werden. Die Palettenförderstrecke unterstützt die Lastklassen 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg mit Standardfördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min. Der Betriebstemperaturbereich des Förderers beträgt -25℃~5℃ für Niedertemperaturanwendungen und -5℃~40℃ für Standardumgebungen. Der Palettenregalkran unterstützt Lagerhöhen bis zu 24 m und Nennlasten bis zu 2000 kg, während der Zahnstangenhub eine Positionierungsgenauigkeit von ±2 mm für den Ebenentransfer und das Andocken an die Schnittstelle bietet.

Das System unterstützt außerdem die Industrial-Ethernet-Kommunikation mit WMS und nutzt als Adressierungsverfahren die Laserpositionierung oder die Barcodepositionierung. Durch diese Kombination eignet sich das System für Projekte zur Automatisierung von Kühllagern, die sowohl die physische Palettenhandhabung als auch die Koordination von Lageraufgaben erfordern.

２．Technische Lösung

Das System nutzt Kettenförderer und Rollenbahnen als Haupttransportweg der Paletten zwischen Annahmepunkten, Pufferzonen, Übergabeschnittstellen, Lagerschnittstellen und Versandabschnitten. Diese Fördermodule unterstützen eine kontinuierliche Palettenbewegung und können je nach Palettenlastklasse, Lagerrhythmus und Linienlayout konfiguriert werden.

Wenn eine Änderung der Palettenroute erforderlich ist, wird die Hubtransfereinheit verwendet, um die Förderrichtungen zu verbinden und Paletten zwischen Prozessabschnitten zu bewegen. Wenn eine vertikale Verbindung zwischen Ebenen erforderlich ist, ermöglicht der Zahnstangenlift einen Palettentransfer mit einer Hublast von 1000/2000 kg und einer Positionierungsgenauigkeit von ±2 mm. Bei der automatisierten Hochregalein- und -auslagerung fungiert das Palettenregallager als Modul für das Regallager und unterstützt die Ein- und Auslagerung der Paletten.

Auf der Steuerungsebene kommuniziert das System über Industrial Ethernet mit WMS. Die Adressierung kann je nach Standortanforderungen und Lagersteuerungslogik mit Laserpositionierung oder Barcodepositionierung konfiguriert werden. Dadurch können Palettentransport, Transfer, Lagerzuweisung, Entnahme und inventurbezogene Aufgaben in einer automatisierten Kühllagerstruktur zusammenarbeiten.

３．Spezifikationen

４．Anwendung

Dieses System eignet sich für Kühllager, die Palettenzuführung, Palettenauslagerung, Pufferung, Umlagerung und Hochregallagerung von Paletten unter gekühlten Bedingungen erfordern.

Es wird häufig in Kühlkettenlogistikzentren, Lebensmittelkühllagern, Tiefkühllagern, gekühlten Vertriebszentren, Kühllagern für Fertigwaren und Paletten-ASRS-Projekten eingesetzt.

Es eignet sich auch für automatisierte Lagerlayouts, bei denen die Palettenbewegung zwischen Förderbändern, Transferabschnitten, Aufzugsschnittstellen und Lagergängen als ein zusammenhängender Lagerprozess verwaltet werden muss.

５．Verarbeitung

Paletten gelangen über Eingangsförderstrecken in das System und bewegen sich über Kettenförderer oder Rollenbahnen zu Pufferabschnitten, Übergabepunkten oder Lagerschnittstellen.

Wenn eine Richtungsänderung erforderlich ist, leitet die Hub-Transfereinheit die Paletten zwischen den Förderstrecken um. Wenn ein vertikaler Transfer erforderlich ist, bewegt der Zahnstangenlift Paletten mit kontrollierter Positionierung zwischen verschiedenen Ebenen.

Für Lagervorgänge empfängt das Palettenregallager Paletten vom Schnittstellenbereich, lagert sie an zugewiesenen Regalplätzen und holt sie ab, wenn ausgehende Aufgaben freigegeben werden. Während dieses Prozesses kommuniziert WMS über Industrial Ethernet mit dem System, um die Palettenführung, Lagerzuweisung, Bestandsaktualisierungen und die Ausführung ausgehender Aufgaben zu koordinieren, während die Adressierungsmethode je nach Projektkonfiguration auf Laser- oder Barcode-Positionierung basieren kann.

６．Vorteile

Die Laserpositionierung oder die Barcodepositionierung bietet dem System zwei Adressierungsoptionen für die automatisierte Lagersteuerung, die dabei helfen, unterschiedliche Standortbedingungen und Projektlogiken anzupassen.

Der Förderabschnitt unterstützt den Betrieb bei niedrigen Temperaturen von -25℃ bis 5℃ und eignet sich daher für Kühllager und Palettenhandhabungsanwendungen in der Kühlkette.

Der Palettentransportbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, wodurch das System an unterschiedliche Palettengewichte und Lagerhandhabungsanforderungen angepasst werden kann.

Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min unterstützen einen kontinuierlichen Palettenfluss zwischen Eingangs-, Ausgangs-, Puffer- und Transferabschnitten.

Der Zahnstangenhub bietet eine Positionierungsgenauigkeit von ±2 mm, die sich für den Ebenentransfer, das Andocken von Schnittstellen und die stabile Palettenübergabe eignet.

Das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m und Nennlasten bis zu 2.000 kg, wodurch sich das System für automatisierte Hochregallager-Layouts eignet.

Die industrielle Ethernet-Kommunikation mit WMS unterstützt die koordinierte Steuerung von Palettenbewegungen, Lageraufgaben und bestandsbezogenen Lagervorgängen.

７．Wie man wählt

Die Auswahl sollte mit dem Palettentyp, der Palettengröße und dem tatsächlichen Palettengewicht beginnen. Dies bestimmt, ob eine Förder- und Lagerkonfiguration mit 500 kg, 1.000 kg, 1.200 kg oder 2.000 kg geeignet ist.

Die Lagertemperatur ist ein weiterer Schlüsselfaktor. Bei Projekten, die bei -25℃~5℃ betrieben werden, sollte die Tieftemperatur-Förder- und Transferkonfiguration zusammen mit den tatsächlichen Frostbedingungen, dem Feuchtigkeitsniveau und dem Betriebsrhythmus bestätigt werden.

Wenn das Projekt Hochregale umfasst, sollte die erforderliche Lagerhöhe und Ganganordnung geprüft werden, um sicherzustellen, dass ein Palettenregallager bis 24 m geeignet ist. Wenn das Lager einen waagerechten Transfer umfasst, sollten auch die Hublast und die Positionierungsanforderung von ±2 mm des Zahnstangenhubs überprüft werden.

Die Adressierungsmethode sollte entsprechend der Steuerlogik und den Standortbedingungen bestätigt werden. Projekte, die eine andere Pfaderkennungs- oder Standortbestätigungslogik erfordern, können sich entsprechend für die Laserpositionierung oder die Barcodepositionierung entscheiden.

Schließlich sollten die Anforderungen an die WMS-Schnittstelle, das Muster der eingehenden und ausgehenden Aufgaben sowie das Durchsatzziel bestätigt werden, bevor die endgültige Gerätekombination definiert wird.

８．FAQ

F1. Welche Positionierungsmethoden stehen in diesem automatischen Lagersystem zur Verfügung?

Das System unterstützt die Laserpositionierung oder Barcodepositionierung. Die endgültige Auswahl sollte entsprechend den Standortbedingungen und der Lagersteuerungslogik bestätigt werden.

F2．Ist dieses System für automatisierte Kühllager geeignet?

Ja. Der Förderabschnitt unterstützt den Betrieb bei niedrigen Temperaturen von -25 °C bis 5 °C und eignet sich daher für die Automatisierung von Kühllagern und die Palettenhandhabung in der Kühlkette.

F3. Welche Palettenladungen kann das System unterstützen?

Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg und das Palettenregallager unterstützt Nennlasten bis zu 2000 kg.

F4．Kann das System eine Verbindung mit WMS herstellen?

Ja. Das System unterstützt die Industrial-Ethernet-Kommunikation mit WMS für Palettenrouting, Lagerzuweisung und bestandsbezogene Aufgabenkoordination.

F5. Welche maximale Lagerhöhe wird unterstützt?

Das Palettenregallager unterstützt Lagerhöhen bis zu 24 m, was für automatisierte Hochregallager-Layouts geeignet ist.

F6. Handelt es sich um ein festes Ausstattungspaket?

Nein. Dies ist eine Automatisierungslösung auf Systemebene. Die endgültige Gerätekombination hängt von der Palettengröße, dem Palettengewicht, der Lagertemperatur, dem Layout, dem Durchsatzziel, der Adressierungsmethode und den Anforderungen an die WMS-Schnittstelle ab.