Mit Laser-Barcode positioniertes Lagerregalsystem, 16 m/min Kühllager-Regallösungen

Laser- oder Barcode-positioniertes automatisches Lagersystem für automatisierte Kühlhäuser

１．Produktübersicht

Dieses automatische Lagersystem ist für automatisierte Kühlhäuser konzipiert, die Palettenförderung, -transfer, -hub, -lagerung und -entnahme unter Tieftemperaturbedingungen erfordern. Es eignet sich für Projekte, bei denen die Palettenbewegung zwischen Einlaufstationen, Auslaufstationen, Pufferbereichen, Übergabepunkten und Hochregallagerplätzen verbunden bleiben muss, während ein stabiler Fluss in gekühlten Umgebungen aufrechterhalten wird.

Basierend auf der verfügbaren Konfiguration kann das System mit Kettenförderern, Rollenförderern, Hubtransfergeräten, Zahnstangenaufzügen und Paletten-Regalbediengeräten aufgebaut werden. Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg mit Standardfördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min. Der Temperaturbereich für den Förderbetrieb beträgt -25℃~5℃ für Tieftemperaturanwendungen und -5℃~40℃ für Standardumgebungen. Der Paletten-Regalbediengerät unterstützt Lagerhöhen bis zu 24 m und Nennlasten bis zu 2000 kg, während der Zahnstangenaufzug eine Positioniergenauigkeit von ±2 mm für den ebenen Transfer und die Schnittstellenanbindung bietet.

Das System unterstützt auch die Industrial-Ethernet-Kommunikation mit WMS und verwendet Laser- oder Barcode-Positionierung als Adressierungsmethode. Diese Kombination macht das System geeignet für Automatisierungsprojekte in Kühlhäusern, die sowohl physische Palettenhandhabung als auch die Koordination von Lageraufgaben erfordern.

２．Technische Lösung

Das System verwendet Kettenförderer und Rollenförderer als Haupttransportweg für Paletten zwischen Annahmeplätzen, Pufferzonen, Übergabeschnittstellen, Lagerschnittstellen und Versandbereichen. Diese Förderermodule unterstützen die kontinuierliche Palettenbewegung und können entsprechend der Palettenlastklasse, dem Lagerungsrhythmus und dem Linienlayout konfiguriert werden.

Wo eine Änderung des Palettenwegs erforderlich ist, wird das Hubtransfergerät verwendet, um Förderrichtungen zu verbinden und Paletten zwischen Prozessabschnitten zu bewegen. Wo eine vertikale Verbindung zwischen Ebenen erforderlich ist, bietet der Zahnstangenaufzug den Palettentransfer mit 1000 / 2000 kg Hublast und ±2 mm Positioniergenauigkeit. Für die automatisierte Hochregallagerung und -entnahme arbeitet der Paletten-Regalbediengerät als Ganglagermodul und unterstützt die Einlagerung und Auslagerung von Paletten.

Auf Steuerungsebene kommuniziert das System über Industrial Ethernet mit WMS. Die Adressierung kann je nach Standortanforderungen und Lagersteuerung Logik mit Laser- oder Barcode-Positionierung konfiguriert werden. Dies ermöglicht die koordinierte Zusammenarbeit von Palettentransport, -transfer, Lagerzuweisung, -entnahme und lagerbezogenen Aufgaben innerhalb einer automatisierten Kühlhausstruktur.

３．Spezifikationen

４．Anwendung

Dieses System eignet sich für Kühlhäuser, die Palettenzuführung, Palettenabfuhr, Pufferung, Transfer und Hochregallagerung von Paletten unter Kühlbedingungen erfordern.

Es wird häufig in Kühlkettenlogistikzentren, Lebensmittellagern, Tiefkühllagern, gekühlten Distributionszentren, Kühlhäusern für Fertigprodukte und Paletten-ASRS-Projekten eingesetzt.

Es eignet sich auch für automatisierte Lagerlayouts, bei denen die Palettenbewegung zwischen Förderbändern, Transferbereichen, Hubschnittstellen und Lagergängen als ein zusammenhängender Lagerprozess verwaltet werden muss.

５．Verarbeitung

Paletten gelangen über Einlauf-Förderbänder in das System und bewegen sich über Ketten- oder Rollenförderer zu Pufferbereichen, Übergabepunkten oder Lagerschnittstellen.

Wo eine Richtungsänderung erforderlich ist, leitet das Hubtransfergerät Paletten zwischen Förderrouten um. Wo ein vertikaler Transfer erforderlich ist, bewegt der Zahnstangenaufzug Paletten zwischen verschiedenen Ebenen mit kontrollierter Positionierung.

Für Lageroperationen empfängt der Paletten-Regalbediengerät Paletten aus dem Schnittstellenbereich, lagert sie an zugewiesenen Regalplätzen ein und holt sie ab, wenn Auslaufaufträge freigegeben werden. Während dieses gesamten Prozesses kommuniziert WMS über Industrial Ethernet mit dem System, um Palettenrouting, Lagerzuweisung, Bestandsaktualisierungen und die Ausführung von Auslaufaufträgen zu koordinieren, während die Adressierungsmethode je nach Projektkonfiguration auf Laser- oder Barcode-Positionierung basieren kann.

６．Vorteile

• Laser- oder Barcode-Positionierung bietet dem System zwei Adressierungsoptionen für die automatisierte Lagersteuerung, was zur Anpassung an unterschiedliche Standortbedingungen und Projektlogiken beiträgt.
• Der Förderbereich unterstützt den Tieftemperaturbetrieb von -25℃ bis 5℃, was ihn für die Automatisierung von Kühlhäusern und die Palettenhandhabung in der Kühlkette geeignet macht.
• Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, was es dem System ermöglicht, unterschiedliche Palettengewichte und Lagerhandhabungsanforderungen zu erfüllen.
• Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min unterstützen einen kontinuierlichen Palettenfluss zwischen Einlauf-, Auslauf-, Puffer- und Transferbereichen.
• Der Zahnstangenaufzug bietet eine Positioniergenauigkeit von ±2 mm, was für den ebenen Transfer, die Schnittstellenanbindung und die stabile Palettenübergabe geeignet ist.
• Der Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m und Nennlasten bis zu 2000 kg, was das System für Hochregal-Automatisierungslayouts in Kühlhäusern geeignet macht.
• Die Industrial-Ethernet-Kommunikation mit WMS unterstützt die koordinierte Steuerung von Palettenbewegungen, Lageraufgaben und lagerbezogenen Lageroperationen.

７．Auswahlhilfe

• Die Auswahl sollte mit Palettentyp, Palettengröße und tatsächlichem Palettengewicht beginnen. Dies bestimmt, ob eine Förder- und Lagerkonfiguration von 500 kg, 1000 kg, 1200 kg oder 2000 kg geeignet ist.
• Die Lagertemperatur ist ein weiterer wichtiger Faktor. Für Projekte, die bei -25℃~5℃ betrieben werden, sollte die Tieftemperatur-Förder- und Transferkonfiguration zusammen mit den tatsächlichen Frostbedingungen, dem Feuchtigkeitsgehalt und dem Betriebsrhythmus bestätigt werden.
• Wenn das Projekt Hochregale umfasst, sollten die erforderliche Lagerhöhe und die Gangordnung überprüft werden, um festzustellen, ob ein Paletten-Regalbediengerät bis zu 24 m geeignet ist. Wenn das Lager einen ebenen Transfer beinhaltet, sollten auch die Hublast und die ±2 mm Positionieranforderung des Zahnstangenaufzugs überprüft werden.
• Die Adressierungsmethode sollte gemäß der Steuerungslogik und den Standortbedingungen bestätigt werden. Projekte, die unterschiedliche Pfad-Erkennungs- oder Standortbestätigungslogiken erfordern, können entsprechend Laser- oder Barcode-Positionierung wählen.
• Schließlich sollten die WMS-Schnittstellenanforderungen, das Muster der Ein- und Auslaufaufgaben und das Durchsatzziel bestätigt werden, bevor die endgültige Ausrüstungskombination definiert wird.

８．FAQ

F1．Welche Positionierungsmethoden sind in diesem automatischen Lagersystem verfügbar?

Das System unterstützt Laser- oder Barcode-Positionierung. Die endgültige Auswahl sollte gemäß den Standortbedingungen und der Lagersteuerung Logik bestätigt werden.

F2．Ist dieses System für automatisierte Kühlhäuser geeignet?

Ja. Der Förderbereich unterstützt den Tieftemperaturbetrieb von -25℃ bis 5℃, was ihn für die Automatisierung von Kühlhäusern und die Palettenhandhabung in der Kühlkette geeignet macht.

F3．Welche Palettenlasten kann das System unterstützen?

Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, und der Paletten-Regalbediengerät unterstützt Nennlasten bis zu 2000 kg.

F4．Kann das System mit WMS verbunden werden?

Ja. Das System unterstützt die Industrial-Ethernet-Kommunikation mit WMS für Palettenrouting, Lagerzuweisung und die Koordination lagerbezogener Aufgaben.

F5．Was ist die maximal unterstützte Lagerhöhe?

Der Paletten-Regalbediengerät unterstützt Lagerhöhen bis zu 24 m, was für automatisierte Hochregal-Palettenlagerlayouts geeignet ist.

F6．Ist dies ein festes Ausrüstungspaket?

Nein. Dies ist eine Automatisierungslösung auf Systemebene. Die endgültige Ausrüstungskombination hängt von Palettengröße, Palettengewicht, Lagertemperatur, Layout, Durchsatzziel, Adressierungsmethode und WMS-Schnittstellenanforderungen ab.