In- und Auslauf Industrielagerregalen Kaltketten Logistiklagersystem

Kontinuierliches Paletteneinlauf- und -auslauf-Automatisches Lagersystem für die Kühlkettenlogistik

1. Produktübersicht

Dieses automatische Lagersystem ist für Kühlkettenlogistikprojekte konzipiert, die kontinuierlichen Paletteneinlauf, Palettenauslauf, Pufferung, Transfer, Heben und Hochregallager unter gekühlten Betriebsbedingungen erfordern. Es eignet sich für Kühlhäuser, automatisierte Palettenlager und Kühlkettenverteilzentren, in denen der Palettenfluss zwischen Einlaufstationen, Auslaufstationen, Pufferbereichen, Transferpunkten und Lagergängen aufrechterhalten werden muss.

Basierend auf der aufgeführten Konfiguration kann das System mit Kettenförderern, Rollenförderern, Hubtransfergeräten, Zahnstangenaufzügen und Paletten-Regalbediengeräten aufgebaut werden. Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg mit Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min. Der Tieftemperaturbetriebsbereich liegt bei -25℃~5℃, was das System für die gekühlte Palettenhandhabung und die Automatisierung von Kühlhäusern geeignet macht.

Für den vertikalen Transfer und die Hochregallagerung unterstützt der Zahnstangenaufzug Lasten von 1000 / 2000 kg und eine Positioniergenauigkeit von ±2 mm. Das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m und Nennpalettenlasten bis zu 2000 kg. Das System unterstützt auch die Kommunikation über Industrial Ethernet mit dem WMS und kann Laser- oder Barcode-Positionierung für Adressierung und Aufgabenkoordination verwenden.

2. Technische Lösung

Das System verwendet Kettenförderer und Rollenförderer als Haupttransportweg für Paletten zwischen Einlaufpunkten, Pufferbereichen, Prozessschnittstellen, Transferabschnitten und Auslaufstationen. Diese Förderermodule sorgen für einen kontinuierlichen Palettenfluss und können entsprechend der Palettenlastklasse, dem Förderrhythmus und dem Linienlayout konfiguriert werden.

Wo eine Änderung des Palettenwegs erforderlich ist, wird das Hubtransfergerät verwendet, um Förderrichtungen zu verbinden und Paletten zwischen Prozessabschnitten zu bewegen. Wo ein vertikaler Transfer zwischen verschiedenen Ebenen erforderlich ist, sorgt der Zahnstangenaufzug für den Palettentransport von Ebene zu Ebene mit kontrollierter Positionierung. Für die Hochregallagerung und -entnahme wird das Paletten-Regalbediengerät als Ganglagermodul für die Einlagerung und die Auslagerung verwendet.

Auf Steuerungsebene kommuniziert das System über Industrial Ethernet mit dem WMS. Die Adressierung kann je nach Standortbedingungen und Lagersteuerungslogik auf Laser- oder Barcode-Positionierung basieren. Dies ermöglicht die koordinierte Zusammenarbeit von Palettenförderung, Transfer, Lagerung, Entnahme und Bestandsverwaltung innerhalb einer Kühlketten-Automatisierungsstruktur.

3. Spezifikationen

4. Anwendung

Dieses System eignet sich für Kühlkettenlogistikprojekte, die einen kontinuierlichen Paletteneinlauf und -auslauf zwischen Wareneingangsbereichen, Lagerbereichen, Pufferbereichen, Verarbeitungsschnittstellen und Versandstationen erfordern.

Es wird häufig in Kühlhäusern, Lebensmittellogistikzentren der Kühlkette, gekühlten Distributionszentren, gekühlten Fertigwarenlagern und automatisierten Hochregal-Palettenlagern eingesetzt.

Es eignet sich auch für Paletten-ASRS-Projekte, bei denen der Ein- und Auslauf von Paletten mit Lagerungs- und Entnahmeaufgaben unter Tieftemperaturbedingungen verbunden sein muss.

5. Verarbeitung

Paletten gelangen über die Einlauf-Förderlinie in das System und bewegen sich über Ketten- oder Rollenförderer zu Pufferbereichen, Transferpunkten oder Lagerschnittstellen.

Wo eine Richtungsänderung der Palette erforderlich ist, leitet das Hubtransfergerät Paletten zwischen Förderrouten um. Wo ein Transfer von Ebene zu Ebene erforderlich ist, bewegt der Zahnstangenaufzug Paletten vertikal mit kontrollierter Positionierung.

Für Lageroperationen empfängt das Paletten-Regalbediengerät Paletten vom Schnittstellenbereich, lagert sie an zugewiesenen Regalplätzen ein und holt sie ab, wenn Auslaufaufgaben freigegeben werden. Das WMS koordiniert die Palettenführung, die Lagerzuweisung, die Bestandsaktualisierungen und die Ausführung von Auslaufaufgaben über die Industrial Ethernet-Kommunikation.

6. Vorteile

• Das System unterstützt den Tieftemperaturbetrieb von -25℃ bis 5℃, was es für Kühlhäuser und die Handhabung in der Kühlkettenlogistik geeignet macht.
• Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, wodurch das System an unterschiedliche Palettengewichte und Lagerhandhabungsanforderungen angepasst werden kann.
• Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min unterstützen einen kontinuierlichen Palettenfluss zwischen Einlauf-, Auslauf-, Puffer- und Transferbereichen.
• Der Zahnstangenaufzug bietet eine Positioniergenauigkeit von ±2 mm, was für Bodenübergaben, Schnittstellendocks und stabile Palettenübergaben nützlich ist.
• Das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m und Nennlasten bis zu 2000 kg, was das System für Hochregal-Kühlpalettenlagerlayouts geeignet macht.
• Die Industrial Ethernet-Kommunikation mit dem WMS unterstützt die vernetzte Steuerung von Paletteneinlauf, Palettenauslauf, Lageraufgaben und bestandsbezogenen Operationen.

7. Auswahl

Die Auswahl sollte mit Palettentyp, Palettengröße und tatsächlichem Palettengewicht beginnen. Dies bestimmt, ob eine Konfiguration von 500 kg, 1000 kg, 1200 kg oder 2000 kg für Förderung und Lagerung geeignet ist.

Die Lagertemperatur ist ein weiterer wichtiger Faktor. Für Kühlkettenprojekte, die bei -25℃~5℃ betrieben werden, sollte die Tieftemperatur-Förder- und Transferkonfiguration zusammen mit Frostbedingungen, Feuchtigkeitsgrad und Betriebsrhytmus bestätigt werden.

Wenn das Projekt Hochregale umfasst, sollten die erforderliche Lagerhöhe und die Gangordnung überprüft werden, um festzustellen, ob ein Paletten-Regalbediengerät bis zu 24 m geeignet ist. Wenn das Lager mehrstufige Transfers beinhaltet, sollten auch die Hublast und die Positionieranforderung von ±2 mm des Zahnstangenaufzugs überprüft werden.

Schließlich sollten die WMS-Schnittstellenanforderungen, die Adressierungsmethode, die Logik für Ein- und Auslaufaufgaben und der erforderliche Durchsatzrhythmus bestätigt werden, bevor die endgültige Ausrüstung kombiniert wird.

8. FAQ

F1. Ist dieses System für kontinuierlichen Paletteneinlauf und -auslauf in Kühlhäusern geeignet?

Ja. Der Förderbereich unterstützt Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min und ist für kontinuierliche Palettenbewegungen zwischen Einlauf-, Auslauf-, Puffer-, Transfer- und Lagerbereichen ausgelegt.

F2. Kann das System in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen betrieben werden?

Ja. Das Fördersystem unterstützt den Tieftemperaturbetrieb von -25℃ bis 5℃, was für Kühlhäuser und Kühlkettenlogistikprojekte geeignet ist.

F3. Welche Palettenlasten kann das System unterstützen?

Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, und das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Nennlasten bis zu 2000 kg.

F4. Kann das System mit WMS verbunden werden?

Ja. Das System unterstützt die Kommunikation über Industrial Ethernet mit WMS, und die Adressierung kann auf Laser- oder Barcode-Positionierung basieren.

F5. Was ist die maximale unterstützte Lagerhöhe?

Das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m, was für automatisierte Hochregal-Palettenlagerlayouts geeignet ist.

F6. Erfordert ein Kühlkettenprojekt eine Anpassung?

Ja. Die endgültige Konfiguration sollte entsprechend der Palettengröße, dem Palettengewicht, der Lagertemperatur, den Frostbedingungen, dem Layout, dem Durchsatzziel und den WMS-Schnittstellenanforderungen festgelegt werden.