ASRS Auto Storage System Low Temp für Lebensmittel- und Tiefkühllager

Niedertemperatur-ASRS-Automatisches Lagersystem für Lebensmittel- und Tiefkühllager

１．Produktübersicht

Dieses Niedertemperatur-ASRS-Automatisierungslagersystem ist für Lebensmittel-, Tiefkühl- und Kühlkettenlogistikprojekte konzipiert, die automatisierte Palettenförderung, -hub, -lagerung und -entnahme unter Kühlbedingungen erfordern. Es eignet sich für den Palettentransport zwischen Einlagerungsstationen, Auslagerungsstationen, Pufferbereichen, Übergabepunkten und Hochregallagern, wo sowohl kontinuierlicher Fluss als auch eine kontrollierte Lagerverwaltung erforderlich sind.

Basierend auf der verfügbaren Konfiguration kann das System mit Kettenförderern, Rollenförderern, Hub-Transfer-Einheiten, Zahnstangenaufzügen und Paletten-Regalbediengeräten aufgebaut werden. Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg und arbeitet in Niedertemperaturumgebungen von -25℃~5℃. Für die Hochregallagerung unterstützt das Paletten-Regalbediengerät Lagerhöhen von bis zu 24 m und Nennpalettenlasten von bis zu 2000 kg. Der Zahnstangenaufzug bietet eine Positionierungsgenauigkeit von ±2 mm für den Ebenentransfer und die Schnittstellenanbindung.

Dies macht das System geeignet für Lebensmittel- und Tiefkühllager, in denen palettierte Produkte eine automatisierte Ein-, Aus-, Um- und Lagerung innerhalb einer Niedertemperatur-ASRS-Struktur benötigen.

２．Technische Lösung

Das System verwendet Kettenförderer und Rollenförderer als Haupttransportweg für Paletten zwischen Wareneingangsbereichen, Pufferzonen, Produktions- oder Übergabeschnittstellen, Lagerschnittstellen und Auslagerungsstationen. Diese Förderermodule unterstützen Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min und können entsprechend der Palettenlastklasse, dem Lagerdurchsatz und den Layoutanforderungen konfiguriert werden.

Wo eine Änderung des Palettenwegs erforderlich ist, wird die Hub-Transfer-Einheit verwendet, um Paletten zwischen Förderlinien umzuleiten. Wo eine vertikale Verbindung zwischen verschiedenen Lagerebenen benötigt wird, bietet der Zahnstangenaufzug einen stabilen Palettentransfer von Ebene zu Ebene mit Hublasten von 1000 / 2000 kg und einer Positionierungsgenauigkeit von ±2 mm. Für die Hochregallagerung und -entnahme fungiert das Paletten-Regalbediengerät als Ganglagermodul und unterstützt die automatisierte Einlagerung und Auslagerung von Paletten.

Auf Steuerungsebene unterstützt das System die Industrial-Ethernet-Kommunikation mit dem WMS. Die Adressierung kann je nach Standortanforderungen und Steuerungslogik auf Laser- oder Barcode-Positionierung basieren. Dies ermöglicht die Vernetzung von Palettenförderung, -transfer, -lagerung, -entnahme und lagerbezogenen Lageraufgaben innerhalb eines einzigen gekühlten ASRS-Workflows.

３．Spezifikationen

４．Anwendung

Dieses System ist für Lebensmittelkühllager geeignet, die Paletteneinlagerung, Palettenauslagerung, Pufferung, Transfer und Hochregallagerung unter Kühlbedingungen erfordern.

Es wird häufig in Tiefkühllagern, Lebensmittel-Kühlkettenlogistikzentren, gekühlten Fertigwarenlagern, automatisierten Palettenlagern und Niedertemperatur-ASRS-Projekten eingesetzt, bei denen palettierte Produkte kontinuierlich gehandhabt werden müssen.

Es eignet sich auch für Lagerlayouts, bei denen der Palettentransport zwischen Förderern, Transferabschnitten, Hubschnittstellen und Lagergängen als ein zusammenhängender automatisierter Prozess verwaltet werden muss.

５．Verarbeitung

Paletten gelangen über die Einlagerungsförderleitung in das System und bewegen sich über Ketten- oder Rollenförderer zu Pufferbereichen, Übergabepunkten oder Lagerschnittstellen.

Wo eine Routenänderung erforderlich ist, leitet die Hub-Transfer-Einheit Paletten zwischen Förderwegen um. Wo ein Ebenentransfer erforderlich ist, bewegt der Zahnstangenaufzug Paletten vertikal mit kontrollierter Positionierung.

Für Lageroperationen empfängt das Paletten-Regalbediengerät Paletten von der Lagerschnittstelle, lagert sie an zugewiesenen Regalplätzen ein und holt sie ab, wenn Auslagerungsaufträge freigegeben werden. Während dieses gesamten Prozesses kommuniziert das WMS über Industrial Ethernet mit dem System, um die Palettenführung, die Lagerzuweisung, die Bestandsaktualisierungen und die Auslagerungsreihenfolge zu koordinieren.

６．Vorteile

Das System unterstützt den Niedertemperaturbetrieb von -25℃ bis 5℃, was es für Lebensmittel- und Tiefkühllager unter Kühlbedingungen geeignet macht.

Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, wodurch das System an unterschiedliche Palettengewichte und Handhabungsanforderungen angepasst werden kann.

Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min unterstützen einen kontinuierlichen Palettenfluss zwischen Ein-, Aus-, Puffer- und Transferbereichen.

Der Zahnstangenaufzug bietet eine Positionierungsgenauigkeit von ±2 mm, was für den Bodentransfer, die Schnittstellenanbindung und die stabile Palettenübergabe nützlich ist.

Das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Lagerhöhen von bis zu 24 m und Nennlasten von bis zu 2000 kg, was das System für die Hochregallagerung von gekühlten Paletten geeignet macht.

Die Industrial-Ethernet-Kommunikation mit dem WMS unterstützt koordinierte Lageraufgaben, die Steuerung der Palettenbewegung und die lagerbezogene Bestandsverwaltung.

７．Auswahlhilfe

Die Auswahl sollte mit dem Palettentyp, der Palettengröße und der tatsächlichen Palettenlast beginnen. Dies bestimmt, ob eine Förder- und Lagerkonfiguration für 500 kg, 1000 kg, 1200 kg oder 2000 kg geeignet ist.

Die Lagertemperatur ist ein weiterer wichtiger Faktor. Für Tiefkühl- oder Kühlprojekte, die bei -25℃~5℃ betrieben werden, sollte die Niedertemperatur-Förder- und Transporterkonfiguration zusammen mit dem tatsächlichen Frostzustand, dem Feuchtigkeitsgehalt und dem Betriebsrhythmus bestätigt werden.

Wenn das Projekt Hochregale verwendet, sollten die erforderliche Lagerhöhe und die Ganganordnung überprüft werden, um festzustellen, ob ein Paletten-Regalbediengerät bis zu 24 m geeignet ist. Wenn das Lager einen Ebenentransfer oder eine Bodenverbindung beinhaltet, sollten auch die Hublast und die ±2 mm Positionierungsanforderung des Zahnstangenaufzugs überprüft werden.

Schließlich sollten die WMS-Schnittstellenanforderungen, die Adressierungsmethode, die Logik für Ein- und Auslagerungsaufgaben und das Durchsatzziel bestätigt werden, bevor die endgültige Ausrüstungskombination definiert wird.

８．FAQ

F1．Ist dieses System für Lebensmittel- und Tiefkühllager geeignet?

Ja. Es ist für die gekühlte Palettenhandhabung und automatisierte Lagerung in Lebensmittel-Kühlkettenlagern, Tiefkühllagern und ähnlichen Niedertemperatur-Lagerprojekten konzipiert.

F2．Kann das System in Niedertemperaturumgebungen betrieben werden?

Ja. Der Förderbereich unterstützt den Niedertemperaturbetrieb von -25℃ bis 5℃, was für Kaltlager- und Tiefkühllageranwendungen geeignet ist.

F3．Welche Palettenlasten kann das System unterstützen?

Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, und das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Nennlasten von bis zu 2000 kg.

F4．Kann es Hochregallager unterstützen?

Ja. Das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Lagerhöhen von bis zu 24 m, was für automatisierte Hochregal-Palettenlagerlayouts geeignet ist.

F5．Kann das System mit WMS verbunden werden?

Ja. Das System unterstützt die Industrial-Ethernet-Kommunikation mit WMS, und die Adressierung kann auf Laser- oder Barcode-Positionierung basieren.

F6．Erfordert ein Tiefkühllagerprojekt eine kundenspezifische Anpassung?

Ja. Die endgültige Konfiguration sollte entsprechend der Palettengröße, dem Palettengewicht, der Lagertemperatur, den Frostbedingungen, dem Layout, dem Durchsatzziel und den WMS-Schnittstellenanforderungen festgelegt werden.