500 kg 2000 kg Autoverwahrungssystem Automatisierte Regallösungen für Kühllager

１．Produktübersicht

Dieses automatische Palettenlagersystem ist für die Automatisierung von Kühllagern konzipiert, bei denen Paletten unter niedrigen Temperaturbedingungen kontinuierlich zwischen Eingangsstationen, Ausgangsstationen, Pufferabschnitten, Übergabepunkten und Hochregallagerbereichen bewegt werden müssen. Es eignet sich für Kühllager, Kühlkettenlogistikzentren und automatische Palettenlager, die sowohl einen stabilen Materialfluss als auch eine systembasierte Lagerverwaltung erfordern.

Basierend auf der aufgeführten Konfiguration kann das System mit Kettenförderern, Rollenförderern, Hubtransfereinheiten, Zahnstangenaufzügen und Palettenregalkranen aufgebaut werden. Die Palettenförderstrecke unterstützt Lastklassen von 500 kg bis 2000 kg bei Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min. Der Betriebsbereich bei niedrigen Temperaturen beträgt -25℃~5℃, wodurch sich das System für die Handhabung gekühlter Paletten und die Automatisierung von Kühlkettenlagern eignet.

Für den vertikalen Transfer und die Hochregallagerung unterstützt der Zahnstangenlift Hublasten von 1000 / 2000 kg und eine Positioniergenauigkeit von ±2 mm. Das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m und Nennlasten von bis zu 2000 kg Paletten. Auf der Ebene der Lagersteuerung unterstützt das System die WMS-Kommunikation über Industrial Ethernet und nutzt Laser- oder Barcode-Positionierung zur Adressierung.

２．Technische Lösung

Das System nutzt Kettenförderer und Rollenbahnen als Haupttransportweg der Paletten zwischen Annahmepunkten, Lagerschnittstellen, Pufferbereichen, Prozessanschlüssen und Versandabschnitten. Diese Module unterstützen die kontinuierliche Palettenbewegung in gekühlten Umgebungen und können je nach Palettenlastklasse, Linienlayout und Betriebsrhythmus ausgewählt werden.

Wenn eine Änderung der Palettenroute erforderlich ist, wird die Hubtransfereinheit verwendet, um die Förderrichtungen zu verbinden und Paletten zwischen Prozessabschnitten zu transferieren. Wenn eine vertikale Verbindung zwischen verschiedenen Lagerebenen erforderlich ist, sorgt der Zahnstangenlift für einen stabilen Palettenhub mit kontrollierter Positionierung. Bei der Hochregallagerung und -auslagerung von Paletten fungiert das Paletten-Regalbediengerät als Ganglagermodul für die Ein- und Auslagerung der Paletten.

Auf der Steuerungsebene kommuniziert das System über Industrial Ethernet mit WMS. Die Adressierung kann je nach Standortbedingungen und Lagersteuerungslogik auf Laserpositionierung oder Barcodepositionierung basieren. Dadurch können Palettentransport, Transfer, Lagerung, Entnahme und Bestandsaufgabenverwaltung innerhalb einer Kühllager-Automatisierungsstruktur zusammenarbeiten.

３．Spezifikationen

４．Anwendung

Dieses System eignet sich für Kühllagerautomatisierungsprojekte, die Palettenzuführung, Palettenauslagerung, Pufferung, Transfer und Hochregallagerung unter Tieftemperaturbedingungen erfordern.

Es wird häufig in Kühllagern, Kühlketten-Logistikzentren, Lebensmittelvertriebslagern, Kühllagern für Fertigwaren und Paletten-ASRS-Projekten eingesetzt, bei denen eine kontinuierliche Palettenhandhabung erforderlich ist.

Es eignet sich auch für automatisierte Hochregallager, in denen die Palettenbewegung zwischen Förderstrecken, Liftschnittstellen, Übergabepunkten und Lagergängen als ein zusammenhängender Automatisierungsprozess verwaltet werden muss.

５．Verarbeitung

Paletten gelangen über Eingangsförderstrecken in das System und gelangen über Kettenförderer oder Rollenbahnen zu Pufferbereichen, Transferabschnitten oder Lagerschnittstellen.

Wenn eine Richtungsänderung erforderlich ist, leitet die Hub-Transfereinheit die Paletten zwischen den Förderwegen um. Wenn ein Ebenenwechsel erforderlich ist, transportiert der Zahnstangenlift Paletten vertikal zwischen verschiedenen Lagerebenen mit kontrollierter Positionierung.

Für Lagervorgänge empfängt das Palettenregallager Paletten vom Schnittstellenbereich, lagert sie an zugewiesenen Regalplätzen und holt sie ab, wenn ausgehende Aufgaben freigegeben werden. WMS koordiniert Palettenrouting, Lagerzuweisung, Bestandsaktualisierungen und die Ausführung ausgehender Aufgaben über Industrial Ethernet-Kommunikation.

６．Vorteile

Das System unterstützt den Betrieb bei niedrigen Temperaturen von -25℃ bis 5℃ und eignet sich daher für Kühlhäuser und Kühlkettenlogistikprojekte.

Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, wodurch das System an unterschiedliche Palettengewichte und Lagerhandhabungsanforderungen angepasst werden kann.

Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min unterstützen einen kontinuierlichen Palettenfluss zwischen Eingangs-, Ausgangs-, Puffer- und Transferabschnitten.

Der Zahnstangenhub bietet eine Positionierungsgenauigkeit von ±2 mm, was für den Ebenentransfer, das Andocken von Schnittstellen und die stabile Palettenübergabe nützlich ist.

Das Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m und Nennlasten bis zu 2000 kg, sodass das System für die Hochregal-Kühlpalettenlagerung geeignet ist.

Die industrielle Ethernet-Kommunikation mit WMS hilft dabei, Palettentransport, Lageraufgaben und Bestandskontrolle innerhalb einer Lagerverwaltungsstruktur zu verbinden.

７．Wie man wählt

Die Auswahl sollte mit dem Palettentyp, der Palettengröße und der tatsächlichen Palettenlast beginnen. Dies bestimmt, ob die 500-kg-, 1000-kg-, 1200-kg- oder 2000-kg-Konfiguration für den Transport und die Lagerung geeignet ist.

Die Lagertemperatur ist eine weitere wichtige Bedingung. Bei Kühlprojekten, die bei -25℃~5℃ betrieben werden, sollte die Tieftemperatur-Förder- und Transferkonfiguration zusammen mit den tatsächlichen Frost-, Feuchtigkeits- und Betriebsrhythmusbedingungen bestätigt werden.

Wenn im Lager Hochregale zum Einsatz kommen, sollte anhand der erforderlichen Lagerhöhe und Ganganordnung geprüft werden, ob ein Palettenregallager bis 24 m geeignet ist. Wenn das Projekt einen Ebenentransfer oder eine Bodenverbindung umfasst, sollten auch die Hublast und die Positionierungsanforderung von ±2 mm des Zahnstangenlifts überprüft werden.

Schließlich sollten die Anforderungen an die WMS-Schnittstelle, die Adressierungsmethode, die Logik der eingehenden und ausgehenden Aufgaben sowie der erforderliche Durchsatzrhythmus bestätigt werden, bevor die endgültige Gerätekombination definiert wird.

８．FAQ

F1．Ist dieses System für Kühlhäuser geeignet?

Ja. Das Fördersystem unterstützt den Betrieb bei niedrigen Temperaturen von -25 °C bis 5 °C und eignet sich daher für die Handhabung gekühlter Paletten und die Automatisierung von Kühlkettenlagern.

F2. Welche Palettenladungen kann das System unterstützen?

Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg und das Palettenregallager unterstützt Nennlasten bis zu 2000 kg.

F3. Kann es den kontinuierlichen Palettentransport unterstützen?

Ja. Der Kettenförderer und der Rollenförderer unterstützen Fördergeschwindigkeiten von 12/14/16 m/min für eine kontinuierliche Palettenbewegung zwischen Eingangs-, Puffer-, Transfer- und Ausgangsabschnitten.

F4．Kann das System eine Verbindung mit WMS herstellen?

Ja. Das System unterstützt die Industrial-Ethernet-Kommunikation mit WMS und kann zur Adressierung Laserpositionierung oder Barcodepositionierung nutzen.

F5. Wie hoch ist die maximale Lagerhöhe?

Das Palettenregallager unterstützt Höhen bis zu 24 m und eignet sich für automatisierte Hochregallager-Layouts.

F6．Muss ein Kühllagerprojekt individuell angepasst werden?

Ja. Die endgültige Konfiguration sollte anhand der Palettengröße, des Palettengewichts, der Lagertemperatur, der Frostbedingungen, des Layouts und der Anforderungen an die WMS-Schnittstelle bestimmt werden.