500 kg 2000 kg Autoverwahrungssystem Automatisierte Regallösungen für Kühllager

500–2000 kg Paletten-Autolagersystem für die Automatisierung von Kühlhäusern

1. Produktübersicht

Dieses Paletten-Autolagersystem ist für die Automatisierung von Kühlhäusern konzipiert, in denen Paletten kontinuierlich zwischen Einlaufstationen, Auslaufstationen, Pufferbereichen, Übergabepunkten und Hochregallagern unter Tieftemperaturbedingungen bewegt werden müssen. Es eignet sich für Kühlhäuser, Kühlkettenlogistikzentren und automatisierte Palettenlager, die sowohl einen stabilen Materialfluss als auch ein systembasiertes Lagerverwaltungssystem erfordern.

Basierend auf der aufgeführten Konfiguration kann das System mit Kettenförderern, Rollenförderern, Hubübergabeeinheiten, Zahnstangenaufzügen und Paletten-Regalbediengeräten aufgebaut werden. Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 kg bis 2000 kg mit Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min. Der Tieftemperaturbereich liegt bei -25℃~5℃, was das System für die Palettenhandhabung in Kühlhäusern und die Automatisierung von Kühlkettenlagern geeignet macht.

Für den vertikalen Transport und die Hochlagerung unterstützt der Zahnstangenaufzug Hublasten von 1000 / 2000 kg und eine Positioniergenauigkeit von ±2 mm. Der Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m und Nennpalettenlasten bis zu 2000 kg. Auf der Steuerungsebene des Lagers unterstützt das System die WMS-Kommunikation über Industrial Ethernet und verwendet Laser- oder Barcode-Positionierung für die Adressierung.

2. Technische Lösung

Das System verwendet Kettenförderer und Rollenförderer als Haupttransportweg für Paletten zwischen Annahmepunkten, Lagerinterfaces, Pufferbereichen, Prozessverbindungen und Versandbereichen. Diese Module unterstützen die kontinuierliche Palettenbewegung in gekühlten Umgebungen und können je nach Palettenlastklasse, Linienlayout und Betriebsrhytmus ausgewählt werden.

Wo eine Änderung des Palettenwegs erforderlich ist, wird die Hubübergabeeinheit verwendet, um Fördererrichtungen zu verbinden und Paletten zwischen Prozessabschnitten zu übergeben. Wo eine vertikale Verbindung zwischen verschiedenen Lagerebenen benötigt wird, sorgt der Zahnstangenaufzug für eine stabile Palettenhebung mit kontrollierter Positionierung. Für die Hochlagerung und -entnahme von Paletten fungiert der Paletten-Regalbediengerät als Gassenlagermodul für die Einlagerung und Auslagerung von Paletten.

Auf Steuerungsebene kommuniziert das System über Industrial Ethernet mit dem WMS. Die Adressierung kann je nach Standortbedingungen und Lagersteuerungslogik auf Laser- oder Barcode-Positionierung basieren. Dies ermöglicht die gemeinsame Arbeit von Palettenförderung, -übergabe, -lagerung, -entnahme und Bestandsverwaltung innerhalb einer Kühlhausautomatisierungsstruktur.

3. Spezifikationen

4. Anwendung

Dieses System eignet sich für Automatisierungsprojekte von Kühlhäusern, die Paletteneinbringung, Palettenausbringung, Pufferung, Übergabe und Hochlagerung unter Tieftemperaturbedingungen erfordern.

Es wird häufig in Kühlhäusern, Kühlkettenlogistikzentren, Lebensmitteldistributionslagern, gekühlten Fertigwarenlagern und Paletten-ASRS-Projekten eingesetzt, bei denen eine kontinuierliche Palettenhandhabung erforderlich ist.

Es eignet sich auch für automatisierte Hochregallager, bei denen die Palettenbewegung zwischen Förderbändern, Hubschnittstellen, Übergabepunkten und Lagergassen als ein zusammenhängender Automatisierungsprozess verwaltet werden muss.

5. Verarbeitung

Paletten gelangen über Einlauf-Förderbänder in das System und werden über Ketten- oder Rollenförderer zu Pufferbereichen, Übergabesektionen oder Lagerinterfaces transportiert.

Wo eine Richtungsänderung erforderlich ist, leitet die Hubübergabeeinheit Paletten zwischen Förderwegen um. Wo eine Höhenänderung erforderlich ist, transportiert der Zahnstangenaufzug Paletten vertikal zwischen verschiedenen Lagerebenen mit kontrollierter Positionierung.

Für Lageroperationen empfängt der Paletten-Regalbediengerät Paletten aus dem Interfacebereich, lagert sie an zugewiesenen Regalplätzen ein und holt sie ab, wenn Auslagerungsaufträge freigegeben werden. Das WMS koordiniert die Palettenführung, die Lagerzuweisung, die Bestandsaktualisierungen und die Ausführung von Auslagerungsaufträgen über die Industrial Ethernet-Kommunikation.

6. Vorteile

• Das System unterstützt den Tieftemperaturbetrieb von -25℃ bis 5℃, was es für Kühlhäuser und Kühlkettenlogistikprojekte geeignet macht.
• Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, wodurch das System an unterschiedliche Palettengewichte und Lagerhandhabungsanforderungen angepasst werden kann.
• Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min unterstützen einen kontinuierlichen Palettenfluss zwischen Einlauf-, Auslauf-, Puffer- und Übergabebereichen.
• Der Zahnstangenaufzug bietet eine Positioniergenauigkeit von ±2 mm, was für den Ebenentransfer, die Interface-Andockung und eine stabile Palettenübergabe nützlich ist.
• Der Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m und Nennlasten bis zu 2000 kg, was das System für die Hochlagerung von Paletten in Kühlhäusern geeignet macht.
• Die Industrial Ethernet-Kommunikation mit dem WMS hilft, Palettentransport, Lageraufgaben und Bestandssteuerung innerhalb einer Lagerverwaltungsstruktur zu verbinden.

7. Auswahl

Die Auswahl sollte mit dem Palettentyp, der Palettengröße und der tatsächlichen Palettenlast beginnen. Dies bestimmt, ob eine Konfiguration von 500 kg, 1000 kg, 1200 kg oder 2000 kg für die Förderung und Lagerung geeignet ist.

Die Lagertemperatur ist eine weitere wichtige Bedingung. Für Kühlprojekte, die bei -25℃~5℃ betrieben werden, sollte die Tieftemperatur-Förder- und Übergabekonfiguration zusammen mit den tatsächlichen Frost-, Feuchtigkeits- und Betriebsrhytmusbedingungen bestätigt werden.

Wenn das Lager Hochregale verwendet, sollten die erforderliche Lagerhöhe und die Gassenanordnung überprüft werden, um festzustellen, ob ein Paletten-Regalbediengerät bis zu 24 m geeignet ist. Wenn das Projekt einen Ebenentransfer oder eine Bodenverbindung beinhaltet, sollten auch die Hublast und die ±2 mm Positionierungsanforderung des Zahnstangenaufzugs überprüft werden.

Schließlich sollten die WMS-Schnittstellenanforderungen, die Adressierungsmethode, die Logik für Ein- und Auslagerungsaufträge und der erforderliche Durchsatzrhythmus bestätigt werden, bevor die endgültige Ausrüstungskombination definiert wird.

8. FAQ

• F1: Ist dieses System für Kühlhäuser geeignet?

  Ja. Das Fördersystem unterstützt den Tieftemperaturbetrieb von -25℃ bis 5℃, was es für die Palettenhandhabung in Kühlhäusern und die Automatisierung von Kühlkettenlagern geeignet macht.

• F2: Welche Palettenlasten kann das System unterstützen?

  Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg, und der Paletten-Regalbediengerät unterstützt Nennlasten bis zu 2000 kg.

• F3: Kann es kontinuierliche Palettenförderung unterstützen?

  Ja. Der Kettenförderer und der Rollenförderer unterstützen Fördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/min für kontinuierliche Palettenbewegungen zwischen Einlauf-, Puffer-, Übergabe- und Auslaufbereichen.

• F4: Kann das System mit WMS verbunden werden?

  Ja. Das System unterstützt die Industrial Ethernet-Kommunikation mit WMS und kann Laser- oder Barcode-Positionierung für die Adressierung verwenden.

• F5: Was ist die maximale Lagerhöhe?

  Der Paletten-Regalbediengerät unterstützt Höhen bis zu 24 m, was für automatisierte Hochregal-Palettenlagerlayouts geeignet ist.

• F6: Erfordert ein Kühlhausprojekt eine Anpassung?

  Ja. Die endgültige Konfiguration sollte entsprechend der Palettengröße, dem Palettengewicht, der Lagertemperatur, den Frostbedingungen, dem Layout und den WMS-Schnittstellenanforderungen festgelegt werden.