La mala transferencia entre el transporte horizontal y vertical causa retrasos: los sistemas integrados de ascensores y cintas transportadoras mejoran el transporte

Los almacenes automatizados, las instalaciones de fabricación y los centros de distribución de varios niveles a menudo requieren que las tarimas o contenedores se muevan a través de etapas de transporte tanto horizontal como vertical.

Una tarea típica comienza en un transportador, continúa a través de un elevador vertical y finaliza en otro transportador, un búfer o una sección de almacenamiento automatizada en el nivel de destino.

Cuando los transportadores horizontales y los elevadores verticales se diseñan por separado, cada máquina puede funcionar correctamente, pero aún ocurren retrasos en sus interfaces. Una tarima puede llegar a la entrada del elevador antes de que la plataforma esté lista. El elevador puede llegar al nivel de destino mientras el transportador aguas abajo permanece ocupado. Las diferencias mecánicas en la altura de transporte o la alineación de la línea central también pueden interferir con una transferencia fluida.

Por esta razón, un sistema de manejo de materiales de varios niveles debe diseñarse en torno a el transporte, el posicionamiento, las interfaces de piso y la lógica de control en lugar de solo la velocidad del elevador.

Los transportadores de cadena y rodillos pueden transportar tarimas desde áreas de producción, búfer o almacenamiento hasta el elevador vertical.

Las configuraciones de transportador disponibles proporcionan velocidades de operación de 12, 14 o 16 m/min, mientras que el transportador a bordo dentro del elevador de piñón y cremallera opera a 12 m/min.

Estos valores proporcionan una referencia útil para el diseño de la interfaz. Sin embargo, el transportador aguas arriba no debe simplemente operar a su velocidad disponible más alta.

El sistema de control debe confirmar que la plataforma elevadora esté posicionada y lista antes de liberar la siguiente tarima. Si las tarimas continúan avanzando mientras el elevador está completando otra tarea, la entrada del elevador puede convertirse rápidamente en un nuevo punto de acumulación.

Por lo tanto, se pueden instalar posiciones de búfer controladas antes del elevador. Las cargas se liberan según la disponibilidad de la plataforma en lugar de solo según la capacidad del transportador aguas arriba.

La alineación mecánica es igualmente importante.

Una tarima que se mueve de un transportador de rodillos o cadena a la plataforma elevadora debe seguir una altura de transporte, una línea central y una dirección de desplazamiento compatibles. Las diferencias significativas entre las secciones de equipo adyacentes no se pueden resolver simplemente aumentando la potencia del transportador.

También se debe considerar el estado real de la tarima. Las tarimas deformadas, las cargas descentradas y los embalajes inestables pueden comportarse de manera diferente en las interfaces del equipo.

Para proyectos de modernización de almacenes, se deben medir las elevaciones reales del piso antes de finalizar las interfaces del elevador y el transportador. Los planos del edificio existentes por sí solos pueden no representar con precisión las condiciones instaladas.

El elevador de piñón y cremallera disponible utiliza posicionamiento por código de barras y proporciona una precisión de posicionamiento declarada de ±2 mm. También se incluye un mecanismo auxiliar de posicionamiento en el piso para admitir la alineación en el nivel de almacén seleccionado.

Después de que la plataforma llega a su destino, el sistema de control debe confirmar la posición final antes de permitir que el transportador a bordo y el transportador del piso transfieran la carga.

El posicionamiento del elevador aún debe evaluarse junto con la precisión de instalación del transportador, la alineación del estante, el estado de la tarima y la ubicación del sensor.

Un elevador posicionado con precisión no puede compensar un transportador de piso que se ha instalado fuera de la referencia de interfaz requerida.

El elevador disponible proporciona configuraciones de carga nominal de 1.000 kg y 2.000 kg.

El proyecto debe calcular la unidad transportada completa en lugar del peso del producto solo. Las tarimas, los contenedores, los robots lanzadera y cualquier equipo adicional transportado en la plataforma contribuyen a la carga total.

Las dimensiones de la carga y el centro de gravedad también deben incluirse en el diseño, particularmente donde el sistema maneja tarimas no estándar o equipos que ingresan al elevador automáticamente.

La velocidad de elevación disponible es de 36 m/min. Esta cifra puede respaldar los cálculos preliminares de viaje vertical, pero no debe tratarse como el rendimiento garantizado del almacén multinivel completo.

Un ciclo operativo completo también incluye detección de carga, permiso de entrada, movimiento de plataforma, posicionamiento de destino, confirmación de interfaz, descarga de carga y preparación para la siguiente tarea.

Si un piso de destino está congestionado, el elevador aún puede esperar incluso después de alcanzar el nivel correcto.

Por lo tanto, el sistema debe evaluar conjuntamente el tiempo del transportador, la distribución de tareas a nivel de piso, la capacidad del búfer y la disponibilidad aguas abajo.

Antes de seleccionar un sistema integrado de elevador y transportador, el equipo del proyecto debe confirmar las dimensiones de la carga, el peso total máximo, los niveles de origen y destino, la demanda máxima de tareas y la dirección del transportador en cada piso.

La altura mecánica, la línea central, la referencia de posicionamiento y las señales de control deben estandarizarse en toda la ruta completa.

El propósito de una solución de transporte vertical integrada no es simplemente conectar un transportador a un elevador. Es crear una transferencia de tareas coordinada entre el movimiento horizontal y la transferencia al piso.

Cuando la liberación del transportador, el posicionamiento del elevador, la preparación del destino y las condiciones de recepción aguas abajo siguen la misma lógica de control, las tarimas y los contenedores pueden moverse a través de las operaciones de almacén de varios niveles con menos retrasos en la interfaz.