Schlechte Übertragung zwischen horizontalen und vertikalen Transporten verursacht Verzögerungen: Integrierte Aufzugs- und Fördersysteme verbessern den Transport

Automatisierte Lagerhäuser, Produktionsstätten und mehrstöckige Distributionszentren erfordern oft, dass Paletten oder Behälter sowohl horizontale als auch vertikale Transportstufen durchlaufen.

Eine typische Aufgabe beginnt auf einem Förderband, geht durch einen vertikalen Lift und endet auf einem anderen Förderband, Puffer oder einer automatisierten Lagerzone auf der Zielhöhe.

Wenn horizontale Förderbänder und vertikale Lifte separat konstruiert werden, kann jede Maschine korrekt funktionieren, während es an ihren Schnittstellen dennoch zu Verzögerungen kommt. Eine Palette kann den Lift-Eingang erreichen, bevor die Plattform bereit ist. Der Lift kann die Zielhöhe erreichen, während das nachgeschaltete Förderband noch belegt ist. Mechanische Unterschiede in der Förderhöhe oder der Mittelachsen-Ausrichtung können ebenfalls einen reibungslosen Übergang behindern.

Aus diesem Grund sollte ein mehrstöckiges Materialhandhabungssystem umFördertechnik, Positionierung, Bodenübergänge und Steuerlogikherum konzipiert werden, nicht nur um die Hubgeschwindigkeit.

Ketten- und Rollenförderer können Paletten von Produktions-, Puffer- oder Lagerbereichen zum vertikalen Lift transportieren.

Die verfügbaren Förderbandkonfigurationen bieten Betriebsgeschwindigkeiten von12, 14 oder 16 m/min, während das Bordförderband im Zahnstangenlift mit12 m/min.

Diese Werte bieten eine nützliche Referenz für das Schnittstellendesign. Das vorgelagerte Förderband sollte jedoch nicht einfach mit seiner höchsten verfügbaren Geschwindigkeit betrieben werden.

Das Steuerungssystem muss bestätigen, dass die Liftplattform positioniert und bereit ist, bevor die nächste Palette freigegeben wird. Wenn Paletten weiter vorrücken, während der Lift eine andere Aufgabe abschließt, kann der Lift-Eingang schnell zu einem neuen Ansammlungspunkt werden.

Kontrollierte Pufferpositionen können daher vor dem Lift installiert werden. Lasten werden entsprechend der Plattformverfügbarkeit freigegeben und nicht nur entsprechend der Kapazität des vorgelagerten Förderbands.

Mechanische Ausrichtung ist ebenso wichtig.

Eine Palette, die von einem Rollen- oder Kettenförderer auf die Liftplattform fährt, muss eine kompatible Förderhöhe, Mittelachse und Fahrtrichtung einhalten. Signifikante Unterschiede zwischen benachbarten Ausrüstungsteilen können nicht einfach durch Erhöhung der Förderbandleistung gelöst werden.

Der tatsächliche Zustand der Palette sollte ebenfalls berücksichtigt werden. Verformte Paletten, verrutschte Ladungen und instabile Verpackungen können sich an den Schnittstellen der Ausrüstung unterschiedlich verhalten.

Bei Nachrüstprojekten von Lagerhäusern sollten die tatsächlichen Bodenhöhen gemessen werden, bevor die Schnittstellen von Lift und Förderband finalisiert werden. Allein bestehende Gebäudezeichnungen spiegeln möglicherweise nicht genau die installierten Bedingungen wider.

Der verfügbare Zahnstangenlift verwendet Barcode-Positionierung und bietet eine angegebene Positionierungsgenauigkeit von±2 mm. Ein zusätzlicher Bodenpositionierungsmechanismus ist ebenfalls enthalten, um die Ausrichtung auf der ausgewählten Lagerebene zu unterstützen.

Nachdem die Plattform ihr Ziel erreicht hat, sollte das Steuerungssystem die Endposition bestätigen, bevor es den Transfer der Last durch das Bordförderband und das Bodenförderband ermöglicht.

Die Liftpositionierung sollte immer noch zusammen mit der Genauigkeit der Förderbandinstallation, der Regal-Ausrichtung, dem Palettenzustand und der Sensorplatzierung bewertet werden.

Ein präzise positionierter Lift kann kein Bodenförderband kompensieren, das außerhalb der erforderlichen Schnittstellenreferenz installiert wurde.

Der verfügbare Lift bietet Nennlastkonfigurationen von1.000 kg und 2.000 kg.

Das Projekt sollte die vollständige transportierte Einheit berechnen und nicht nur das Produktgewicht. Paletten, Behälter, Shuttle-Roboter und zusätzliche Ausrüstung, die auf der Plattform transportiert werden, tragen zur Gesamtlast bei.

Lastabmessungen und Schwerpunkt sollten ebenfalls in das Design einbezogen werden, insbesondere wenn das System nicht standardmäßige Paletten oder automatisch in den Lift einfahrende Ausrüstung handhabt.

Die verfügbare Hubgeschwindigkeit beträgt36 m/min. Diese Zahl kann vorläufige Berechnungen für die vertikale Bewegung unterstützen, sollte aber nicht als garantierter Durchsatz des gesamten mehrstöckigen Lagerhauses behandelt werden.

Ein vollständiger Betriebszyklus umfasst auch Lasterkennung, Einfahrtsgenehmigung, Plattformbewegung, Zielpositionierung, Schnittstellenbestätigung, Lastentladung und Vorbereitung für die nächste Aufgabe.

Wenn ein Zielboden überlastet ist, kann der Lift immer noch warten, auch nachdem er die richtige Ebene erreicht hat.

Das System sollte daher Förderband-Timing, Aufgabenverteilung auf den Bodenebenen, Pufferkapazität und nachgeschaltete Verfügbarkeit gemeinsam bewerten.

Bevor ein integriertes Lift- und Förderbandsystem ausgewählt wird, sollte das Projektteam die Lastabmessungen, das maximale Gesamtgewicht, die Ursprungs- und Zielhöhen, die Spitzenlastanforderungen und die Förderbandrichtung auf jeder Ebene bestätigen.

Mechanische Höhe, Mittelachse, Positionierungsreferenz und Steuersignale sollten über die gesamte Route standardisiert werden.

Der Zweck einer integrierten vertikalen Transportlösung ist nicht nur die Verbindung eines Förderbands mit einem Lift. Es geht darum, einen koordinierten Aufgabenübergang zwischen horizontaler Bewegung und Bodentransfer zu schaffen.

Wenn Förderbandfreigabe, Liftpositionierung, Zielbereitschaft und nachgeschaltete Empfangsbedingungen derselben Steuerlogik folgen, können Paletten und Behälter mit weniger Schnittstellenverzögerungen durch mehrstöckige Lagerbetriebe bewegt werden.