انتقال ضعیف بین حمل و نقل افقی و عمودی باعث تاخیر می شود: سیستم های یکپارچه بالابر و نوار نقاله Tran را بهبود می بخشد

انبارهای خودکار، تأسیسات تولیدی و مراکز توزیع چند سطحی اغلب به پالت‌ها یا توت‌ها نیاز دارند تا در مراحل حمل و نقل افقی و عمودی حرکت کنند.

یک کار معمولی از یک نوار نقاله شروع می شود، از طریق یک بالابر عمودی ادامه می یابد و در یک نوار نقاله دیگر، بافر یا بخش ذخیره سازی خودکار در سطح مقصد به پایان می رسد.

هنگامی که نوار نقاله های افقی و بالابرهای عمودی به طور جداگانه طراحی می شوند، هر دستگاه ممکن است به درستی عمل کند در حالی که تاخیر در رابط های آنها هنوز رخ می دهد. ممکن است یک پالت قبل از آماده شدن سکو به ورودی آسانسور برسد. آسانسور ممکن است به سطح مقصد برسد در حالی که نوار نقاله پایین دست اشغال شده است. تفاوت‌های مکانیکی در ارتفاع انتقال یا هم ترازی خط مرکزی نیز ممکن است در انتقال صاف اختلال ایجاد کند.

به همین دلیل، یک سیستم حمل و نقل مواد چند سطحی باید در اطراف طراحی شودانتقال، موقعیت یابی، رابط های کف و منطق کنترلبه جای افزایش سرعت به تنهایی.

نوار نقاله های زنجیره ای و غلتکی می توانند پالت ها را از مناطق تولید، بافر یا ذخیره سازی به بالابر عمودی منتقل کنند.

تنظیمات نوار نقاله موجود سرعت عملیاتی را فراهم می کند12، 14، یا 16 متر در دقیقه، در حالی که نوار نقاله داخلی در بالابر رک و پینیون کار می کند12 متر در دقیقه.

این مقادیر یک مرجع مفید برای طراحی رابط فراهم می کند. با این حال، نوار نقاله بالادست نباید به سادگی با بالاترین سرعت موجود خود کار کند.

سیستم کنترل باید قبل از رها کردن پالت بعدی تأیید کند که سکوی بالابر در موقعیت قرار گرفته و آماده است. اگر پالت ها به حرکت رو به جلو ادامه دهند در حالی که آسانسور در حال تکمیل کار دیگری است، ورودی آسانسور می تواند به سرعت به یک نقطه تجمع جدید تبدیل شود.

بنابراین موقعیت های بافر کنترل شده را می توان قبل از بالابر نصب کرد. بارها بر اساس در دسترس بودن پلت فرم آزاد می شوند و نه تنها بر اساس ظرفیت نوار نقاله بالادست.

تراز مکانیکی به همان اندازه مهم است.

یک پالت که از یک نوار نقاله غلتکی یا زنجیره ای روی سکوی بالابر حرکت می کند باید از ارتفاع انتقال، خط مرکزی و جهت حرکت سازگار پیروی کند. تفاوت های قابل توجه بین بخش های تجهیزات مجاور را نمی توان به سادگی با افزایش توان نوار نقاله حل کرد.

وضعیت واقعی پالت نیز باید در نظر گرفته شود. پالت های تغییر شکل یافته، بارهای افست و بسته بندی ناپایدار ممکن است در رابط های تجهیزات رفتار متفاوتی داشته باشند.

برای پروژه های مقاوم سازی انبار، ارتفاع واقعی کف باید قبل از نهایی شدن رابط های آسانسور و نوار نقاله اندازه گیری شود. نقشه های ساختمان موجود به تنهایی ممکن است به طور دقیق شرایط نصب شده را نشان ندهند.

بالابر قفسه‌ای و پینیون موجود از موقعیت‌یابی بارکد استفاده می‌کند و دقت موقعیت‌یابی را ارائه می‌کند± 2 میلی متر. یک مکانیسم کمکی برای تعیین موقعیت کف نیز برای پشتیبانی از تراز در سطح انبار انتخاب شده گنجانده شده است.

پس از رسیدن سکو به مقصد، سیستم کنترل باید موقعیت نهایی را قبل از اجازه دادن به نوار نقاله داخلی و نوار نقاله کف برای انتقال بار تأیید کند.

موقعیت بالابر همچنان باید همراه با دقت نصب نوار نقاله، هم ترازی قفسه، وضعیت پالت و قرارگیری سنسور ارزیابی شود.

یک آسانسور با موقعیت دقیق نمی تواند نقاله کفی را که خارج از مرجع رابط مورد نیاز نصب شده است، جبران کند.

بالابر موجود پیکربندی های بار نامی را ارائه می دهد1000 کیلوگرم و 2000 کیلوگرم.

پروژه باید واحد حمل و نقل کامل را به جای وزن محصول به تنهایی محاسبه کند. پالت‌ها، ربات‌های شاتل و هرگونه تجهیزات اضافی که روی پلتفرم حمل می‌شوند، به کل بار کمک می‌کنند.

ابعاد بار و مرکز ثقل نیز باید در طراحی گنجانده شود، به ویژه در مواردی که سیستم پالت های غیر استاندارد یا تجهیزاتی را که به طور خودکار وارد آسانسور می شوند، کنترل می کند.

سرعت بالابری موجود است36 متر در دقیقه. این رقم می تواند محاسبات اولیه سفر عمودی را پشتیبانی کند، اما نباید به عنوان توان عملیاتی تضمین شده انبار کامل چند سطحی در نظر گرفته شود.

یک چرخه عملیاتی کامل همچنین شامل تشخیص بار، مجوز ورود، حرکت پلت فرم، موقعیت یابی مقصد، تایید رابط، تخلیه بار و آماده سازی برای کار بعدی است.

اگر یک طبقه مقصد شلوغ باشد، آسانسور ممکن است حتی پس از رسیدن به سطح صحیح همچنان منتظر بماند.

بنابراین سیستم باید زمان بندی نوار نقاله، توزیع وظیفه در سطح کف، ظرفیت بافر و در دسترس بودن پایین دست را با هم ارزیابی کند.

قبل از انتخاب یک سیستم آسانسور و نوار نقاله یکپارچه، تیم پروژه باید ابعاد بار، حداکثر وزن کل، سطوح مبدا و مقصد، حداکثر تقاضای کار و جهت نوار نقاله را در هر طبقه تأیید کند.

ارتفاع مکانیکی، خط مرکزی، مرجع تعیین موقعیت و سیگنال های کنترلی باید در سراسر مسیر استاندارد شوند.

هدف از راه حل حمل و نقل عمودی یکپارچه، فقط اتصال یک نوار نقاله به بالابر نیست. ایجاد یک تحویل کار هماهنگ بین حرکت افقی و انتقال کف است.

هنگامی که رهاسازی نوار نقاله، موقعیت بالابر، آمادگی مقصد و شرایط دریافت پایین دست از منطق کنترل یکسانی پیروی می کنند، پالت ها و توت ها می توانند در عملیات انبار چند سطحی با تاخیرهای رابط کمتر حرکت کنند.