Słabe przekazanie między transportem poziomym a pionowym powoduje opóźnienia: zintegrowane systemy wind i przenośników poprawiają transport

Automatyczne magazyny, zakłady produkcyjne i wielopoziomowe centra dystrybucyjne często wymagają, aby palety lub torby przemieszczały się zarówno przez poziome, jak i pionowe etapy transportu.

Typowe zadanie rozpoczyna się na przenośniku, kontynuuje się poprzez pionową windę i kończy na innym przenośniku, buforze lub automatycznej części magazynowej na poziomie docelowym.

Jeżeli przenośniki poziome i podnośniki pionowe są zaprojektowane oddzielnie, każda maszyna może działać prawidłowo, podczas gdy opóźnienia nadal występują na ich interfejsach.Paleta może dotrzeć do wejścia do windy, zanim platforma będzie gotowaPodnośnik może dotrzeć do poziomu przeznaczenia, gdy konwerter w dół rzeki pozostaje zajęty.Różnice mechaniczne w wysokości przenoszenia lub ustawieniu linii środkowej mogą również zakłócać płynne przekazywanie.

Z tego powodu wieloetapowy system obróbki materiałów powinien być zaprojektowany w oparciu o:przekazywanie, pozycjonowanie, interfejsy podłogowe i logika sterowaniazamiast samej prędkości podnoszenia.

Przenośniki łańcuchowe i rolkowe mogą przenosić palety z obszarów produkcyjnych, buforowych lub magazynowych do pionowego podnośnika.

Dostępne konfiguracje przenośników zapewniają prędkość pracy12, 14 lub 16 m/min, podczas gdy transportowiec pokładowy wewnątrz windy stożkowej działa na12 m/min.

Wartości te stanowią użyteczne odniesienie do projektowania interfejsu.

System sterowania musi potwierdzić, że platforma podnośna jest ustawiona i gotowa przed uwolnieniem następnego palety.wejście do windy może szybko stać się nowym punktem gromadzenia.

W związku z tym przed podnoszeniem można zainstalować kontrolowane pozycje buforowe, a ładunki są uwalniane w zależności od dostępności platformy, a nie tylko w zależności od pojemności przenośnika w górnej części.

Mechaniczne ustawienie jest równie ważne.

Paleta przemieszczająca się z przenośnika rolkowego lub łańcuchowego na platformę podnośnikową musi być zgodna z wysokością, linią środkową i kierunkiem przemieszczania.Znaczące różnice między sąsiadującymi sekcjami sprzętu nie można rozwiązać po prostu zwiększając moc przenośnika.

Należy również wziąć pod uwagę rzeczywisty stan palet. Deformowane palety, obciążenia offsetowe i niestabilne opakowania mogą zachowywać się inaczej na interfejsach urządzeń.

W przypadku projektów modernizacji magazynów należy zmierzyć rzeczywistą wysokość podłogi przed ukończeniem interfejsów windy i przenośnika.Istniejące same rysunki budynku mogą nie przedstawiać dokładnie zainstalowanych warunków.

Dostępna podnośnik stożkowy wykorzystuje pozycjonowanie kodem kreskowym i zapewnia określoną dokładność pozycjonowania± 2 mmZawiera również pomocniczy mechanizm pozycjonowania podłogi w celu wspierania wyrównania na wybranym poziomie magazynu.

Po dotarciu platformy do miejsca przeznaczenia system sterowania powinien potwierdzić ostateczną pozycję przed umożliwieniem przenoszenia ładunku przez przenośnik pokładowy i przenośnik podłogowy.

Pozycjonowanie podnośnika należy nadal ocenić wraz z dokładnością instalacji przenośnika, ustawieniem regałów, stanem palet i umieszczeniem czujników.

Precyzyjnie umieszczona winda nie może zrekompensować kanału transportowego podłogowego, który został zainstalowany poza wymaganym punktem odniesienia interfejsu.

Dostępny podnośnik zapewnia konfiguracje obciążenia znamionowego1,000 kg i 2000 kg.

W projekcie należy obliczyć całkowitą jednostkę transportowaną, a nie tylko wagę produktu.i wszelkie dodatkowe wyposażenie przewożone na platformie przyczyniają się do całkowitego obciążenia.

W projekcie należy również uwzględnić wymiary ładunku i środek ciężkości, zwłaszcza w przypadku, gdy system obsługuje palety niestandardowe lub urządzenia, które wchodzą do windy automatycznie.

Dostępna prędkość podnoszenia wynosi36 m/minTa liczba może być podstawą wstępnych obliczeń przepływu pionowego, ale nie powinna być traktowana jako gwarantowana przepustowość całego magazynu wielopoziomowego.

Pełny cykl operacyjny obejmuje również wykrywanie obciążenia, zezwolenie na wejście, ruch platformy, pozycjonowanie miejsca docelowego, potwierdzenie interfejsu, rozładowanie obciążenia i przygotowanie do następnego zadania.

Jeśli na jednym piętrze docelowym jest tłoczno, windę można nadal czekać nawet po osiągnięciu właściwego poziomu.

W związku z tym system powinien jednocześnie oceniać harmonogram przewoźnika, rozkład zadań na poziomie podłogi, zdolność buforu i dostępność w dalszym rzędzie.

Przed wyborem zintegrowanego systemu podnośnika i przenośnika zespół projektowy powinien potwierdzić wymiary obciążenia, maksymalną masę całkowitą, poziomy pochodzenia i przeznaczenia, zapotrzebowanie na najwyższy poziom zadań,i kierunku przenośnika na każdym piętrze.

Wysokość mechaniczna, linia środkowa, odniesienie pozycjonowania i sygnały sterowania powinny być standaryzowane w całej trasie.

Celem zintegrowanego rozwiązania transportowego pionowego nie jest po prostu podłączenie przenośnika do windy, ale stworzenie skoordynowanej przekazywania zadań między ruchem poziomym a przeniesieniem podłogi.

W przypadku gdy zwolnienie przenośnika, pozycjonowanie dźwigni, gotowość przeznaczenia i warunki odbioru w dół rzeki podążają za tą samą logiką sterowania,Palety i torby mogą poruszać się w wielopoziomowych operacjach magazynowych z mniejszym opóźnieniem interfejsu.