Transferência inadequada entre transporte horizontal e vertical causa atrasos: sistemas integrados de elevadores e transportadores melhoram o transporte

Armazéns automatizados, instalações de fabricação e centros de distribuição multinível frequentemente exigem que paletes ou caixas se movam por estágios de transporte horizontal e vertical.

Uma tarefa típica começa em um transportador, continua através de um elevador vertical e termina em outro transportador, buffer ou seção de armazenamento automatizado no nível de destino.

Quando transportadores horizontais e elevadores verticais são projetados separadamente, cada máquina pode operar corretamente enquanto atrasos ainda ocorrem em suas interfaces. Um palete pode chegar à entrada do elevador antes que a plataforma esteja pronta. O elevador pode chegar ao nível de destino enquanto o transportador a jusante permanece ocupado. Diferenças mecânicas na altura do transporte ou alinhamento da linha central também podem interferir em uma transferência suave.

Por esse motivo, um sistema de manuseio de materiais multinível deve ser projetado em torno de transporte, posicionamento, interfaces de piso e lógica de controle em vez de apenas a velocidade do elevador.

Transportadores de corrente e rolos podem transportar paletes de áreas de produção, buffer ou armazenamento para o elevador vertical.

As configurações de transportador disponíveis fornecem velocidades de operação de 12, 14 ou 16 m/min, enquanto o transportador a bordo dentro do elevador de cremalheira e pinhão opera a 12 m/min.

Esses valores fornecem uma referência útil para o projeto da interface. No entanto, o transportador a montante não deve simplesmente operar em sua velocidade máxima disponível.

O sistema de controle deve confirmar que o elevador está posicionado e pronto antes de liberar o próximo palete. Se os paletes continuarem avançando enquanto o elevador está concluindo outra tarefa, a entrada do elevador pode rapidamente se tornar um novo ponto de acúmulo.

Portanto, posições de buffer controladas podem ser instaladas antes do elevador. As cargas são liberadas de acordo com a disponibilidade da plataforma, em vez de apenas de acordo com a capacidade do transportador a montante.

O alinhamento mecânico é igualmente importante.

Um palete que se move de um transportador de rolos ou corrente para a plataforma do elevador deve seguir uma altura de transporte, linha central e direção de viagem compatíveis. Diferenças significativas entre seções de equipamentos adjacentes não podem ser resolvidas simplesmente aumentando a potência do transportador.

A condição real do palete também deve ser considerada. Paletes deformados, cargas descentralizadas e embalagens instáveis podem se comportar de maneira diferente nas interfaces do equipamento.

Para projetos de retrofit de armazéns, as elevações reais do piso devem ser medidas antes que as interfaces do elevador e do transportador sejam finalizadas. Os desenhos existentes do edifício sozinhos podem não representar com precisão as condições instaladas.

O elevador de cremalheira e pinhão disponível usa posicionamento por código de barras e fornece uma precisão de posicionamento declarada de ±2 mm. Um mecanismo auxiliar de posicionamento de piso também está incluído para suportar o alinhamento no nível de armazém selecionado.

Após a plataforma atingir seu destino, o sistema de controle deve confirmar a posição final antes de permitir que o transportador a bordo e o transportador de piso transfiram a carga.

O posicionamento do elevador ainda deve ser avaliado em conjunto com a precisão da instalação do transportador, alinhamento do rack, condição do palete e posicionamento do sensor.

Um elevador precisamente posicionado não pode compensar um transportador de piso que foi instalado fora da referência de interface necessária.

O elevador disponível fornece configurações de carga nominal de 1.000 kg e 2.000 kg.

O projeto deve calcular a unidade transportada completa em vez do peso do produto sozinho. Paletes, caixas, robôs de transporte e qualquer equipamento adicional transportado na plataforma contribuem para a carga total.

As dimensões da carga e o centro de gravidade também devem ser incluídos no projeto, especialmente onde o sistema manuseia paletes não padronizados ou equipamentos que entram no elevador automaticamente.

A velocidade de elevação disponível é 36 m/min. Esse valor pode suportar cálculos preliminares de viagem vertical, mas não deve ser tratado como a vazão garantida do armazém multinível completo.

Um ciclo operacional completo também inclui detecção de carga, permissão de entrada, movimento da plataforma, posicionamento de destino, confirmação de interface, descarga de carga e preparação para a próxima tarefa.

Se um piso de destino estiver congestionado, o elevador ainda pode esperar mesmo após atingir o nível correto.

Portanto, o sistema deve avaliar o tempo do transportador, a distribuição de tarefas no nível do piso, a capacidade do buffer e a disponibilidade a jusante em conjunto.

Antes de selecionar um sistema integrado de elevador e transportador, a equipe do projeto deve confirmar as dimensões da carga, o peso total máximo, os níveis de origem e destino, a demanda máxima de tarefas e a direção do transportador em cada piso.

A altura mecânica, a linha central, a referência de posicionamento e os sinais de controle devem ser padronizados em toda a rota completa.

O propósito de uma solução de transporte vertical integrada não é simplesmente conectar um transportador a um elevador. É criar uma transferência de tarefas coordenada entre o movimento horizontal e a transferência de piso.

Quando a liberação do transportador, o posicionamento do elevador, a prontidão do destino e as condições de recebimento a jusante seguem a mesma lógica de controle, paletes e caixas podem se mover pelas operações de armazém multinível com menos atrasos de interface.