Llegadas de palets concentrados Crear colas de tareas de pasillo: transportadores tampón y grúas apilador Balance flujo de almacén
August 12, 2026
Los almacenes de fabricación, las instalaciones de almacenamiento de materias primas y los centros de distribución automatizados a menudo reciben palés en períodos cortos y concentrados. Los productos terminados pueden salir de producción en lotes, se pueden descargar varios camiones dentro de la misma ventana operativa o varias estaciones de entrada pueden liberar palés simultáneamente.
Incluso cuando la carretilla transelevadora funciona normalmente, los palés pueden empezar a esperar en la entrada del pasillo de almacenamiento automatizado.
Esto no significa necesariamente que la carretilla sea demasiado lenta. La congestión puede deberse a una desalineación entre las tasas de liberación del transportador, la capacidad del búfer, la asignación de pasillos, la distancia de la ubicación de almacenamiento y la secuencia de las tareas de entrada.
Por esta razón, el diseño del AS/RS no debe evaluar las especificaciones de la carretilla transelevadora de forma aislada. Los transportadores de búfer, la asignación de pasillos, los movimientos de la carretilla y la gestión de tareas del WMS deben planificarse como un proceso de entrada conectado.
Un transportador de búfer proporciona posiciones de espera controladas cuando los palés llegan más rápido de lo que el equipo de almacenamiento puede aceptarlos temporalmente.
Tanto los transportadores de cadena como los de rodillos se pueden utilizar para crear un búfer de entrada, dependiendo de la base del palé. Las configuraciones disponibles admiten capacidades de carga de 500, 1.000, 1.200 o 2.000 kg, con velocidades de transportador seleccionables de 12, 14 o 16 m/min.
Los transportadores de cadena son más adecuados para palés con patines de soporte definidos, mientras que los transportadores de rodillos se pueden considerar para palés de fondo plano que mantienen un contacto estable a través de varios rodillos.
El número requerido de posiciones de búfer debe basarse en los patrones de llegada pico, los tiempos de tarea esperados de la carretilla y los períodos de espera aceptables, en lugar de solo en el espacio disponible.
Un búfer más grande no crea automáticamente un mayor rendimiento del almacén.
Si los transportadores aguas arriba continúan liberando palés mientras el pasillo no puede aceptar nuevas tareas, cada posición de búfer puede eventualmente ocuparse. Por lo tanto, la lógica de control debe liberar el siguiente palé según el estado de la carretilla transelevadora, el pasillo de destino y la disponibilidad de la ubicación de almacenamiento.
Donde los palés pertenecen a diferentes SKU, lotes de producción o grupos de prioridad, la lógica de liberación también puede necesitar distinguir las tareas urgentes del reabastecimiento normal.
Una simple secuencia de primero en entrar, primero en salir no es adecuada para todas las operaciones de almacén.
La carretilla transelevadora de palés de doble columna disponible está diseñada para cargas nominales de hasta 2.000 kg y sistemas de almacenamiento automatizado con una altura total de hasta 24 m.
Su velocidad de desplazamiento es de 200 m/min. La velocidad de elevación es de 40 m/min con carga completa y 60 m/min sin carga.
Estos parámetros son útiles para el análisis preliminar del sistema, pero no deben convertirse directamente en un número fijo de palés almacenados por hora.
Una tarea de almacenamiento completa incluye la transferencia del palé, el posicionamiento, el desplazamiento horizontal, el movimiento vertical, la extensión de la horquilla, la colocación de la carga y el movimiento del equipo posterior. El tiempo de ciclo real cambia según la ubicación de almacenamiento asignada y la secuencia de tareas.
Si los palés consecutivos se asignan a ubicaciones distantes o de alto nivel, la carretilla transelevadora realiza movimientos horizontales y verticales más largos.
Incluso cuando su velocidad mecánica no cambia, el número de tareas completadas en un período determinado puede variar.
La estrategia de ubicación de almacenamiento del WMS debe considerar tanto las reglas de inventario como el desplazamiento del equipo. Los productos de acceso frecuente pueden asignarse a ubicaciones que admitan rutas de recuperación más cortas, mientras que el inventario de movimiento más lento puede utilizar otras áreas.
La carretilla transelevadora de palés disponible admite la comunicación Ethernet industrial con el WMS, lo que proporciona una base técnica para conectar las tareas de almacenamiento con la ejecución del equipo.
En proyectos de AS/RS de varios pasillos, el flujo de entrada concentrado puede crear colas en un pasillo mientras que otro permanece menos ocupado.
El equipo del proyecto debe determinar si el mismo SKU se puede almacenar en varios pasillos y si las reglas del almacén permiten la asignación dinámica de ubicaciones.
Si ciertos productos deben permanecer en pasillos designados, la demanda de tareas pico debe evaluarse por separado para esas áreas.
También es preferible identificar el palé y asignar su destino antes de que llegue a la interfaz del pasillo final. La asignación temprana de tareas permite que el búfer y la ruta del transportador organicen los palés según su destino de almacenamiento previsto.
Para operaciones de entrada concentrada, el proyecto debe confirmar las llegadas pico de palés, la carga máxima, la construcción del palé, la capacidad de búfer requerida, el número de pasillos de almacenamiento y la distribución de ubicaciones.
Los transportadores de búfer absorben las diferencias a corto plazo entre los ciclos de llegada y almacenamiento, mientras que las carretillas transelevadoras realizan la tarea de almacenamiento final. Se requieren condiciones de liberación claras y reglas de asignación de tareas entre estas dos etapas.
La capacidad práctica de un almacén automatizado no está determinada por la velocidad máxima de una máquina. La sincronización del transportador, la capacidad del búfer, el desplazamiento de la carretilla transelevadora y la estrategia de ubicación del WMS deben funcionar juntas.
Cuando estos elementos se coordinan, el almacén puede reducir las colas de palés incontroladas en las entradas de los pasillos y crear un flujo de material de entrada más continuo.
