Arrivi di pallet concentrati Creare code di attività di corridoio: trasportatori tampone e gru impilatrici Balance Warehouse Flow

I magazzini di produzione, i depositi di materie prime e i centri di distribuzione automatizzati ricevono spesso pallet in periodi brevi e concentrati. Le merci finite possono uscire dalla produzione in lotti, diversi camion possono essere scaricati nella stessa finestra operativa o più stazioni in entrata possono rilasciare pallet contemporaneamente.

Anche quando il trasloelevatore funziona normalmente, i pallet possono iniziare ad attendere all'ingresso della corsia di stoccaggio automatizzata.

Ciò non significa necessariamente che il trasloelevatore sia troppo lento. La congestione può derivare da una mancata corrispondenza tra i tassi di rilascio dei nastri trasportatori, la capacità del buffer, l'allocazione delle corsie, la distanza delle ubicazioni di stoccaggio e la sequenza dei compiti in entrata.

Per questo motivo, la progettazione AS/RS non dovrebbe valutare le specifiche del trasloelevatore in isolamento. I nastri trasportatori di buffer, l'allocazione delle corsie, i movimenti del trasloelevatore e la gestione dei compiti del WMS dovrebbero essere pianificati come un unico processo in entrata connesso.

Un nastro trasportatore di buffer fornisce posizioni di attesa controllate quando i pallet arrivano più velocemente di quanto l'attrezzatura di stoccaggio possa accettarli temporaneamente.

Sia i nastri trasportatori a catena che a rulli possono essere utilizzati per creare un buffer in entrata, a seconda della base del pallet. Le configurazioni disponibili supportano capacità di carico di500, 1.000, 1.200 o 2.000 kg, con velocità selezionabili del nastro trasportatore di12, 14 o 16 m/min.

I nastri trasportatori a catena sono più adatti per pallet con pattini di supporto definiti, mentre i nastri trasportatori a rulli possono essere considerati per pallet a fondo piatto che mantengono un contatto stabile su diversi rulli.

Il numero richiesto di posizioni di buffer dovrebbe basarsi sui modelli di arrivo di picco, sui tempi previsti dei compiti del trasloelevatore e sui periodi di attesa accettabili, piuttosto che solo sullo spazio disponibile.

Un buffer più grande non crea automaticamente una maggiore produttività del magazzino.

Se i nastri trasportatori a monte continuano a rilasciare pallet mentre la corsia non può accettare nuovi compiti, ogni posizione del buffer potrebbe eventualmente occuparsi. La logica di controllo dovrebbe quindi rilasciare il pallet successivo in base allo stato del trasloelevatore, alla corsia di destinazione e alla disponibilità dell'ubicazione di stoccaggio.

Dove i pallet appartengono a SKU diversi, lotti di produzione o gruppi di priorità, la logica di rilascio potrebbe anche dover distinguere i compiti urgenti dal rifornimento normale.

Una semplice sequenza first-in, first-out non è adatta a tutte le operazioni di magazzino.

Il trasloelevatore per pallet a doppia colonna disponibile è progettato per carichi nominali difino a 2.000 kge sistemi di stoccaggio automatizzati con un'altezza totale difino a 24 m.

La sua velocità di traslazione è di200 m/min. La velocità di sollevamento è di40 m/min a pieno caricoe60 m/min a vuoto.

Questi parametri sono utili per l'analisi preliminare del sistema, ma non dovrebbero essere convertiti direttamente in un numero fisso di pallet stoccati all'ora.

Un compito di stoccaggio completo include il passaggio del pallet, il posizionamento, il movimento orizzontale, il movimento verticale, l'estensione delle forche, il posizionamento del carico e il movimento delle attrezzature successive. Il tempo di ciclo effettivo cambia in base all'ubicazione di stoccaggio assegnata e alla sequenza dei compiti.

Se pallet consecutivi sono assegnati a ubicazioni distanti o ad alto livello, il trasloelevatore esegue movimenti orizzontali e verticali più lunghi.

Anche quando la sua velocità meccanica rimane invariata, il numero di compiti completati in un dato periodo può quindi variare.

La strategia di ubicazione di stoccaggio del WMS dovrebbe considerare sia le regole di inventario che il movimento delle attrezzature. I beni a cui si accede frequentemente possono essere assegnati a ubicazioni che supportano percorsi di recupero più brevi, mentre l'inventario a movimento più lento può utilizzare altre aree.

Il trasloelevatore per pallet disponibile supporta la comunicazione Ethernet industriale con il WMS, fornendo una base tecnica per collegare i compiti di stoccaggio all'esecuzione delle attrezzature.

Nei progetti AS/RS multi-corsia, il flusso concentrato in entrata può creare code in una corsia mentre un'altra rimane meno occupata.

Il team di progetto dovrebbe determinare se lo stesso SKU può essere immagazzinato in più corsie e se le regole del magazzino consentono l'allocazione dinamica delle ubicazioni.

Se determinati prodotti devono rimanere in corsie designate, la domanda di compiti di picco dovrebbe essere valutata separatamente per tali aree.

È inoltre preferibile identificare il pallet e assegnare la sua destinazione prima che raggiunga l'interfaccia della corsia finale. L'allocazione anticipata dei compiti consente al buffer e al percorso del nastro trasportatore di organizzare i pallet in base alla loro destinazione di stoccaggio prevista.

Per operazioni in entrata concentrate, il progetto dovrebbe confermare gli arrivi di picco dei pallet, il carico massimo, la costruzione del pallet, la capacità di buffer richiesta, il numero di corsie di stoccaggio e la distribuzione delle ubicazioni.

I nastri trasportatori di buffer assorbono le differenze a breve termine tra i cicli di arrivo e di stoccaggio, mentre i trasloelevatori eseguono il compito di stoccaggio finale. Sono necessarie condizioni di rilascio chiare e regole di allocazione dei compiti tra queste due fasi.

La capacità pratica di un magazzino automatizzato non è determinata dalla velocità massima di una macchina. La temporizzazione dei nastri trasportatori, la capacità del buffer, il movimento del trasloelevatore e la strategia di ubicazione del WMS devono lavorare insieme.

Quando questi elementi sono coordinati, il magazzino può ridurre le code di pallet incontrollate agli ingressi delle corsie e creare un flusso di materiali in entrata più continuo.