Strade di rifornimento disperse Operazioni elettroniche lente: Miniload AS/RS organizza il rifornimento di materiale di produzione
February 3, 2025
La produzione di elettronica, la produzione di componenti automobilistici e le operazioni di assemblaggio industriale gestiscono spesso un gran numero di piccole parti.moduli di controllo, e componenti di manutenzione.
Questi prodotti sono generalmente composti da molti SKU con aspetto simile, mentre ogni attività di produzione può richiedere solo una quantità limitata.gli operatori devono viaggiare tra più corsie, pavimenti o zone di stoccaggio per raccogliere i componenti richiesti.
I cambiamenti nei piani di produzione, gli ordini urgenti e la carenza di materiali possono creare nuove vie di rifornimento.e il trasporto possono occupare più tempo di funzionamentoComponenti simili possono anche essere selezionati in modo errato se il controllo della posizione e l'identificazione dell'elemento sono incoerenti.
Un sistema automatico di stoccaggio e recupero del miniload immagazzina piccole parti in portafogli standardizzati.Una gru di imballaggio recupera il bagaglio richiesto e lo consegna a una stazione di lavoro di raccolta o di produzione definita, cambiando il processo da un viaggio degli operatori verso i luoghi di stoccaggio a quello di consegna delle merci all'operatore.
Un sistema di minicarico utilizza di norma i carrelli come la più piccola unità di stoccaggio e trasporto automatizzata.600 * 400 mmunità di carico con carico nominale difino a 80 kg.
L'organizzazione interna del bagaglio deve riflettere le dimensioni dei componenti, la quantità per bagaglio, il metodo di imballaggio e i requisiti di protezione.I componenti piccoli o visivamente simili possono essere separati con divisori, contenitori interni, o contenitori dedicati.
Tuttavia, inserire troppi SKU simili in un unico tote può creare un altro compito di ricerca manuale dopo il recupero.ma l'imballaggio interno deve comunque supportare un'identificazione chiara e una gestione stabile.
I componenti elettronici che richiedono protezione antistatica, protezione superficiale o posizionamento controllato possono richiedere rivestimenti o vassoi dedicati.Questi requisiti devono essere confermati prima di finalizzare la progettazione del carrello e della postazione di lavoro.
La gru stacker miniload disponibile utilizza una struttura a una sola colonna ed è adatta per un sistema di stoccaggio automatico con un'altezza totale difino a 12 m.
Lo stoccaggio verticale può concentrare l'inventario di piccole parti che altrimenti sarebbe distribuito su diverse aree convenzionali di scaffalatura.Questo riduce l'area fisica che gli operatori devono cercare durante il rifornimento della produzione.
L'altezza massima non deve essere considerata l'unico obiettivo di progettazione: altezza utilizzabile dell'edificio, sicurezza antincendio, accesso alla manutenzione, interfacce del trasportatore,e posizioni di postazione di lavoro devono anche essere considerate.
I componenti richiesti frequentemente possono essere assegnati in posizioni che richiedono movimenti di gru più brevi.Questo metodo di zonizzazione può ridurre i movimenti inutili di spostamento e sollevamento, ma richiede che il WMS gestisca le posizioni di stoccaggio in base ai modelli di utilizzo reali.
La gru stacker miniload completa ogni compito di stoccaggio e recupero attraverso il movimento orizzontale, il sollevamento verticale e il movimento della forcella.
La configurazione disponibile fornisce precisione di posizionamento di spostamento e sollevamento di± 5 mm, insieme alla precisione di posizionamento della forcella di± 3 mm.
Questi valori forniscono un riferimento misurabile per l'allineamento tra la gru, le posizioni del rack e le interfacce del trasportatore.stabilità dimensionale totale, allineamento del trasportatore e posizionamento dei sensori.
Un carrello con eccessiva deformazione o danni al fondo può rimanere all'interno del raggio di carico consentito ma comunque interferire con l'entrata della forchetta o il trasferimento del trasportatore.
Per tale motivo è opportuno definire insieme le tolleranze di fabbricazione, i riferimenti per l'installazione in rack e i requisiti di posizionamento dell'apparecchiatura.Il processo dovrebbe anche includere un metodo per identificare e rimuovere i portafogli non idonei prima che influiscano sulle normali attività di stoccaggio..
La gru stacker miniload disponibile supporta la comunicazione Ethernet industriale con il WMS e può utilizzare l'indirizzamento basato su laser o codice a barre.
Dopo che la produzione rilascia una richiesta di materiale, il WMS può generare un compito di recupero in base alla SKU, al lotto, all'inventario disponibile e alla workstation di destinazione.La gru stacker consegna il pacco selezionato alla stazione di raccolta, quando l'operatore rimuove la quantità richiesta.
Dopo la raccolta, il materiale rimanente può tornare allo stoccaggio secondo le regole del compito.
L'identificazione del pacco, le informazioni relative alla SKU, la quantità fisica e lo stato del luogo di stoccaggio devono rimanere sincronizzati.l'apparecchiatura può fornire la posizione corretta del pacco mentre il registro dell'inventario rimane errato.
Un progetto di miniload AS/RS dovrebbe confermare la quantità di SKU, le dimensioni dei componenti, il peso del bagaglio, la frequenza normale di rifornimento, il volume di picco delle attività e il numero di postazioni di lavoro di produzione e fornitura.
Il magazzino deve inoltre definire se rilascerà portafogli completi o raccolta di pezzi di supporto in un posto di lavoro.o le linee di produzione dovrebbero essere incluse nel layout iniziale.
Se i materiali richiedono il controllo dei lotti o la manipolazione prima entrata prima uscita, le corrispondenti regole di stoccaggio e recupero dovrebbero essere gestite dal WMS.
La sfida principale in un magazzino di componenti elettronici non è sempre la mancanza di scaffalature.e le attività di produzione possono non seguire un processo di stoccaggio coerente.
Un miniload AS/RS combina portafogli standardizzati, scaffalature di alto livello, gru di impilazione e controllo delle attività WMS per creare un flusso di lavoro centralizzato di archiviazione e recupero.
Quando l'imballaggio dei componenti, le specifiche del pacco, le regole di localizzazione e la domanda di produzione sono pianificate insieme,il magazzino può ridurre la ricerca manuale ripetuta e stabilire un processo più chiaro dalla ricezione e dallo stoccaggio alla fornitura di materiali di produzione.
