Dağıtılmış İkmal Rotaları Elektronik Operasyonlarını Yavaşlatıyor: Miniload AS/RS Üretim Malzeme Tedarikini Organize Ediyor

Elektronik üretim, otomotiv bileşenleri üretimi ve endüstriyel montaj operasyonları genellikle çok sayıda küçük parçayı yönetir.Kontrol modülleri, ve bakım bileşenleri.

Bu ürünler genellikle benzer görünümlü birçok SKU'yu içerirken, her üretim görevi yalnızca sınırlı miktarda gerektirebilir.Operatörler birkaç koridor arasında seyahat etmelidir., katlar veya depolama alanları gerekli bileşenleri toplamak için.

Üretim planındaki değişiklikler, acil siparişler ve malzeme kıtlığı ek yedekleme yolları yaratabilir.ve ulaşım daha fazla çalışma süresini alabilirBenzer bileşenler, konum kontrolü ve öğe tanımlaması tutarlı değilse yanlış seçilebilir.

Miniload otomatik depolama ve alım sistemi küçük parçaları standart çantalara depolar.Bir yığma vinci gerekli torbayı alır ve tanımlanmış bir toplama veya üretim tedarik iş istasyonuna teslim eder, işlemin, işletmecilere depolama yerlerine giden işletmecilerden işletmeciye teslim edilen mallara dönüştürülmesi.

Miniload sistemi, normalde en küçük otomatik depolama ve taşıma birimi olarak torbaları kullanır.600 * 400 mmadli yükü olan yük birimi80 kg'a kadar.

İç paket düzenlemesi bileşen boyutlarını, paket başına miktarı, ambalajlama yöntemini ve koruma gereksinimlerini yansıtmalıdır.Küçük veya görsel olarak benzer bileşenler bölücülerle ayrılabilir, iç kutular veya özel tutucular.

Bununla birlikte, çok fazla benzer SKU'yu bir tote'ye yerleştirmek, geri alındıktan sonra başka bir manuel arama görevi oluşturabilir.Ancak iç ambalajın açık bir tanımlama ve istikrarlı bir kullanım sağlaması gerekir..

Antistik koruma, yüzey koruması veya kontrol edilen konumlandırma gerektiren elektronik bileşenler özel kaplamalara veya tepsilere ihtiyaç duyabilir.Bu gereksinimler, taşıma ve iş istasyonu tasarımının tamamlanmasından önce onaylanmalıdır..

Mümkün olan miniload yığma vinci tek sütunlu bir yapı kullanır ve toplam yüksekliği12 m'ye kadar.

Dikey depolama, aksi takdirde birkaç geleneksel raf alanına dağıtılacak küçük parça envanterini yoğunlaştırabilir.Bu, üretim yenilenmesi sırasında operatörlerin araması gereken fiziksel alanı azaltır..

Maksimum yükseklik tek tasarım hedefi olarak ele alınmamalıdır.ve iş istasyonu pozisyonları da dikkate alınmalıdır..

Sıkça istenen bileşenler, daha kısa vinç hareketleri gerektiren yerlere atanır. Yavaş hareket eden yedek parçalar veya yedek envanter diğer konumlarda depolanabilir.Bu bölgeleme yöntemi gereksiz yolculuk ve kaldırma hareketlerini azaltabilir, ancak WMS'nin depolama yerlerini gerçek kullanım kalıplarına göre yönetmesini gerektirir.

Miniload yığma vinci, yatay yolculuk, dikey kaldırma ve çatal hareketi yoluyla her depolama ve kurtarma görevini tamamlar.

Kullanılabilir yapılandırma seyahat ve kaldırma konumlandırma doğruluğunu sağlar±5 mm, çatal konumlandırma doğruluğu ile birlikte±3 mm.

Bu değerler, vinç, raf yerleri ve konveyör arayüzleri arasındaki hizalanma için ölçülebilir bir referans sağlar.Tote boyut sabitliği, taşıyıcı hizalama ve sensör yerleştirme.

Aşırı deformasyon veya alt hasarlı bir torba izin verilen yük aralığında kalabilir, ancak yine de çatal girişine veya taşıyıcı aktarımına engel olabilir.

Bu nedenle, tüm üretim toleransları, raf montaj referansları ve ekipman konumlandırma gereksinimleri birlikte tanımlanmalıdır.Süreç, normal depolama görevlerini etkilemeden önce uygun olmayan torbaları belirlemek ve kaldırmak için bir yöntem de içermelidir..

Mümkün olan miniload stacker vinci, endüstriyel Ethernet iletişimini WMS ile destekler ve lazer veya barkod tabanlı adresleme kullanabilir.

Üretim bir malzeme isteği yayınladıktan sonra, WMS, SKU, parti, mevcut envanter ve hedef iş istasyonu uyarınca bir alım görevi oluşturabilir.Yükleyici vinç seçilen torbayı toplama istasyonuna teslim eder, operatör gerekli miktarı çıkarırsa.

Topladıktan sonra, kalan malzeme görev kurallarına göre depolamaya geri dönebilir.

Tote kimliği, SKU bilgileri, fiziksel miktar ve depolama konumu durumu senkronize kalmalıdır.malzeme, envanter kaydı yanlış kalırken doğru toplama yerini sağlayabilir..

Miniload AS/RS projesi, SKU miktarını, bileşen boyutlarını, paket ağırlığını, normal doldurma sıklığını, en yüksek görev hacmini ve üretim tedarik iş istasyonlarının sayısını doğrulamalıdır.

Depo, aynı zamanda bir iş istasyonunda tam torbalar veya destek parçaları toplama isteği belirlemelidir.Ya da üretim hatları başlangıç düzenine dahil edilmelidir..

Malzemeler parti kontrolü veya ilk giriş, ilk çıkış işlemini gerektirdiğinde, ilgili depolama ve geri alma kuralları WMS tarafından yönetilmelidir.

Elektronik bileşen depolarında başlıca zorluk her zaman raf eksikliği değildir.ve üretim görevleri tutarlı bir depolama sürecini takip etmeyebilir.

Miniload AS/RS, merkezi bir depolama ve alım iş akışı oluşturmak için standartlaştırılmış torbaları, yüksek seviyeli rafları, yığma vinçlerini ve WMS görev kontrolünü birleştirir.

Bileşen ambalajı, toplu özellikler, yer kurallar ve üretim talebi birlikte planlandığında,Depo, tekrarlanan manuel aramayı azaltabilir ve alma ve depolamadan üretim malzemesi tedarikine kadar daha net bir süreç oluşturabilir.