Les itinéraires de réapprovisionnement dispersés ralentissent les opérations électroniques : le système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS) miniload organise l'approvisionnement en matériaux de production

La fabrication électronique, la production de composants automobiles et les opérations d'assemblage industriel gèrent souvent un grand nombre de petites pièces. Les articles typiques peuvent inclure des connecteurs, des fixations, des capteurs, des modules de commande et des composants de maintenance.

Ces produits impliquent généralement de nombreux SKU d'apparence similaire, tandis que chaque tâche de production peut nécessiter une quantité limitée. Lorsque des rayonnages conventionnels sont utilisés, les opérateurs doivent se déplacer entre plusieurs allées, étages ou zones de stockage pour collecter les composants requis.

Les changements de plan de production, les commandes urgentes et les pénuries de matériaux peuvent créer des itinéraires de réapprovisionnement supplémentaires. À mesure que le nombre de SKU augmente, la recherche manuelle, l'identification et le transport peuvent occuper plus de temps d'exploitation. Des composants similaires peuvent également être sélectionnés incorrectement si le contrôle de l'emplacement et l'identification des articles sont incohérents.

Un système de stockage et de récupération automatisé miniload stocke les petites pièces dans des bacs standardisés. Une grue de stockage récupère le bac requis et le livre à un poste de prélèvement ou d'approvisionnement de production défini, transformant le processus de déplacement des opérateurs vers les emplacements de stockage en livraison des marchandises à l'opérateur.

Un système miniload utilise normalement des bacs comme plus petite unité de stockage et de transport automatisée. La grue de stockage miniload disponible est conçue autour d'une unité de charge de 600 * 400 mm avec une charge nominale allant jusqu'à 80 kg.

La disposition interne des bacs doit refléter les dimensions des composants, la quantité par bac, la méthode d'emballage et les exigences de protection. Les composants petits ou visuellement similaires peuvent être séparés par des séparateurs, des bacs internes ou des supports dédiés.

Cependant, placer trop de SKU similaires dans un seul bac peut créer une autre tâche de recherche manuelle après récupération. La standardisation des bacs résout l'interface d'automatisation externe, mais l'emballage interne doit toujours prendre en charge une identification claire et une manipulation stable.

Les composants électroniques qui nécessitent une protection antistatique, une protection de surface ou un positionnement contrôlé peuvent nécessiter des doublures ou des plateaux dédiés. Ces exigences doivent être confirmées avant que la conception du bac et du poste de travail ne soit finalisée.

La grue de stockage miniload disponible utilise une structure à colonne unique et convient à un système de stockage automatisé d'une hauteur totale allant jusqu'à 12 m.

Le stockage vertical peut concentrer les stocks de petites pièces qui seraient autrement répartis sur plusieurs zones de rayonnages conventionnels. Cela réduit la zone physique que les opérateurs doivent rechercher pendant le réapprovisionnement de la production.

La hauteur maximale ne doit pas être considérée comme le seul objectif de conception. La hauteur utile du bâtiment, le dégagement de protection incendie, l'accès à la maintenance, les interfaces de convoyeur et les positions des postes de travail doivent également être pris en compte.

Les composants fréquemment demandés peuvent être affectés à des emplacements nécessitant des mouvements de grue plus courts. Les pièces de rechange à rotation lente ou les stocks de réserve peuvent être stockés dans d'autres positions. Cette méthode de zonage peut réduire les déplacements et les mouvements de levage inutiles, mais elle nécessite que le WMS gère les emplacements de stockage en fonction des modèles d'utilisation réels.

La grue de stockage miniload effectue chaque tâche de stockage et de récupération par déplacement horizontal, levage vertical et mouvement de fourche.

La configuration disponible offre une précision de positionnement de déplacement et de levage de ±5 mm, ainsi qu'une précision de positionnement de fourche de ±3 mm.

Ces valeurs fournissent une référence mesurable pour l'alignement entre la grue, les emplacements des racks et les interfaces de convoyeur. Les performances pratiques dépendent également de l'installation des racks, de la stabilité dimensionnelle des bacs, de l'alignement des convoyeurs et du placement des capteurs.

Un bac avec une déformation excessive ou des dommages au fond peut rester dans la plage de charge autorisée mais toujours interférer avec l'entrée de la fourche ou le transfert du convoyeur.

Pour cette raison, les tolérances de fabrication des bacs, les références d'installation des racks et les exigences de positionnement de l'équipement doivent être définies ensemble. Le processus doit également inclure une méthode pour identifier et retirer les bacs inappropriés avant qu'ils n'affectent les tâches de stockage normales.

La grue de stockage miniload disponible prend en charge la communication Ethernet industrielle avec le WMS et peut utiliser un adressage basé sur laser ou code-barres.

Après que la production a émis une demande de matériel, le WMS peut générer une tâche de récupération en fonction du SKU, du lot, des stocks disponibles et du poste de travail de destination. La grue de stockage livre le bac sélectionné à la station de prélèvement, où l'opérateur retire la quantité requise.

Après le prélèvement, le matériel restant peut retourner au stockage selon les règles de la tâche.

L'identification du bac, les informations sur le SKU, la quantité physique et l'état de l'emplacement de stockage doivent rester synchronisés. Si les opérateurs modifient le contenu ou les quantités des bacs sans mettre à jour le système, l'équipement peut livrer le bon emplacement de bac tandis que l'enregistrement des stocks reste incorrect.

Un projet AS/RS Miniload doit confirmer la quantité de SKU, les dimensions des composants, le poids des bacs, la fréquence de réapprovisionnement normale, le volume de tâches de pointe et le nombre de postes de travail d'approvisionnement de production.

L'entrepôt doit également définir s'il délivrera des bacs complets ou s'il prendra en charge le prélèvement à l'unité dans un poste de travail. Les connexions aux convoyeurs, aux murs de tri, aux zones de kitting ou aux lignes de production doivent être incluses dans la disposition initiale.

Lorsque les matériaux nécessitent un contrôle de lot ou une manipulation premier entré, premier sorti, les règles de stockage et de récupération correspondantes doivent être gérées par le WMS.

Le principal défi dans un entrepôt de composants électroniques n'est pas toujours un manque de rayonnages. Les stocks peuvent être dispersés sur de nombreux emplacements, les itinéraires de réapprovisionnement peuvent être longs et les tâches de production peuvent ne pas suivre un processus de stockage cohérent.

Un système AS/RS Miniload combine des bacs standardisés, des racks de grande hauteur, des grues de stockage et le contrôle des tâches WMS pour créer un flux de travail de stockage et de récupération centralisé.

Lorsque l'emballage des composants, les spécifications des bacs, les règles d'emplacement et la demande de production sont planifiés ensemble, l'entrepôt peut réduire la recherche manuelle répétée et établir un processus plus clair, de la réception et du stockage à l'approvisionnement en matériel de production.