Rotas dispersas de reabastecimento Operações eletrônicas lentas: Miniload AS/RS organiza o fornecimento de material de produção

A fabricação de eletrônicos, produção de componentes automotivos e operações de montagem industrial geralmente gerenciam um grande número de peças pequenas.módulos de controlo, e componentes de manutenção.

Estes produtos geralmente envolvem muitos SKUs com aparência semelhante, enquanto cada tarefa de produção pode exigir apenas uma quantidade limitada.Os operadores devem viajar entre vários corredores, pisos ou zonas de armazenagem para recolher os componentes necessários.

As alterações no plano de produção, pedidos urgentes e escassez de materiais podem criar rotas de reabastecimento adicionais.e o transporte podem ocupar mais tempo de funcionamentoOs componentes semelhantes podem também ser selecionados incorretamente se o controlo de localização e a identificação dos elementos forem inconsistentes.

Um sistema automatizado de armazenamento e recuperação de miniload armazena pequenas peças em sacos padronizados.Um guindaste de empilhadeira recupera o saco necessário e o entrega a uma estação de trabalho definida de recolha ou produção de abastecimento, alterando o processo de viagem dos operadores para os locais de armazenagem para a entrega das mercadorias ao operador.

Um sistema de minicarga utiliza normalmente carrinhos como a menor unidade automatizada de armazenamento e transporte.600 * 400 mmunidade de carga com uma carga nominal deaté 80 kg.

A disposição interna do saco deve refletir as dimensões dos componentes, a quantidade por saco, o método de embalagem e os requisitos de proteção.Os componentes pequenos ou visualmente semelhantes podem ser separados com divisores, contentores internos ou suportes específicos.

No entanto, colocar muitos SKUs semelhantes em um tote pode criar outra tarefa de pesquisa manual após a recuperação.Mas a embalagem interna deve continuar a permitir uma identificação clara e um manuseio estável.

Os componentes eletrônicos que requerem proteção antistática, proteção de superfície ou posicionamento controlado podem precisar de revestimentos ou bandejas dedicados.Esses requisitos devem ser confirmados antes de finalizar o projeto do porta-malas e da estação de trabalho.

O guindaste de empilhamento de miniload disponível utiliza uma estrutura de uma coluna e é adequado para um sistema de armazenamento automatizado com uma altura total deaté 12 m.

O armazenamento vertical pode concentrar o inventário de peças pequenas que, de outra forma, seriam distribuídos em várias áreas de prateleiras convencionais.Isto reduz a área física que os operadores têm de procurar durante a reposição da produção.

A altura máxima não deve ser considerada como o único objectivo de projecto: altura útil do edifício, segurança contra incêndio, acesso à manutenção, interfaces de transportadores,e posições de estação de trabalho também devem ser consideradas.

Os componentes frequentemente solicitados podem ser atribuídos a locais que exigem movimentos de guindaste mais curtos. Peças sobressalentes de movimento lento ou inventário de reserva podem ser armazenados em outras posições.Este método de zoneamento pode reduzir os movimentos desnecessários de deslocamento e elevação, mas exige que o WMS gerencie os locais de armazenamento de acordo com padrões reais de utilização.

O guindaste de empilhadeira de miniload completa cada tarefa de armazenamento e recuperação através de viagem horizontal, elevação vertical e movimento de garfo.

A configuração disponível proporciona uma precisão de posicionamento de deslocamento e elevação de± 5 mm, juntamente com a precisão de posicionamento do garfo de± 3 mm.

Estes valores fornecem uma referência mensurável para o alinhamento entre a grua, as localizações dos racks e as interfaces dos transportadores.Estabilidade dimensional total, alinhamento do transportador e colocação do sensor.

Um carregador com deformação excessiva ou lesão do fundo pode permanecer dentro da faixa de carga permitida, mas ainda interferir na entrada do garfo ou na transferência do transportador.

Por esse motivo, as tolerâncias de fabrico das peças, as referências de instalação em racks e os requisitos de posicionamento dos equipamentos devem ser definidos em conjunto.O processo deve igualmente incluir um método para identificar e retirar as malas inadequadas antes de afetarem as tarefas normais de armazenagem..

O guindaste de empilhamento de miniload disponível suporta a comunicação Ethernet industrial com o WMS e pode usar endereçamento baseado em laser ou código de barras.

Após a produção liberar um pedido de material, o WMS pode gerar uma tarefa de recuperação de acordo com o SKU, lote, inventário disponível e estação de trabalho de destino.O guindaste de empilhamento entrega o saco selecionado para a estação de coleta, se o operador retirar a quantidade exigida.

Após a colheita, o material restante pode voltar ao armazenamento de acordo com as regras da tarefa.

Se os operadores alterarem o conteúdo ou as quantidades das malas sem atualizarem o sistema, a identificação das malas, as informações do SKU, a quantidade física e o estado do local de armazenamento devem permanecer sincronizados.O equipamento pode entregar a localização correta do lote enquanto o registo do inventário permanece incorreto.

Um projeto de miniload AS/RS deve confirmar a quantidade de unidades de produção, as dimensões dos componentes, o peso das cargas, a frequência normal de reabastecimento, o volume máximo de tarefas e o número de postos de trabalho de produção e abastecimento.

O armazém deve também definir se irá emitir cargas completas ou recolha de peças de suporte numa estação de trabalho.ou linhas de produção devem ser incluídas no esquema inicial.

Caso os materiais exijam controlo por lotes ou manuseamento "primeiro a entrar, primeiro a sair", as regras de armazenagem e recuperação correspondentes devem ser geridas pelo WMS.

O principal desafio num armazém de componentes eletrónicos não é sempre a falta de prateleiras.As tarefas de produção podem não seguir um processo de armazenagem consistente.

Uma miniload AS/RS combina carteiras padronizadas, estantes de alto nível, guindastes empilhadores e controle de tarefas WMS para criar um fluxo de trabalho centralizado de armazenamento e recuperação.

Quando a embalagem dos componentes, as especificações das peças, as regras de localização e a procura de produção são planeadas em conjunto,o armazém pode reduzir a procura manual repetida e estabelecer um processo mais claro desde a recepção e armazenagem até ao fornecimento de material de produção.