Rute Pengisian Ulang yang Tersebar Memperlambat Operasi Elektronik: Miniload AS/RS Mengorganisir Pasokan Material Produksi

Produksi elektronik, produksi komponen otomotif, dan operasi perakitan industri sering mengelola sejumlah besar bagian kecil.modul kontrol, dan komponen perawatan.

Produk-produk ini biasanya melibatkan banyak SKU dengan penampilan yang sama, sementara setiap tugas produksi mungkin hanya membutuhkan jumlah terbatas.Operator harus melakukan perjalanan antara beberapa lorong, lantai, atau area penyimpanan untuk mengumpulkan komponen yang dibutuhkan.

Perubahan rencana produksi, pesanan mendesak, dan kekurangan bahan dapat menciptakan rute pengisian tambahan.dan transportasi dapat menempati lebih banyak waktu operasiKomponen serupa juga dapat dipilih dengan salah jika kontrol lokasi dan identifikasi item tidak konsisten.

Sebuah sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis miniload menyimpan bagian-bagian kecil dalam tas standar.Sebuah stacker crane mengambil tas yang dibutuhkan dan mengirimkannya ke picking atau produksi-supply workstation yang ditentukan, mengubah proses dari operator yang melakukan perjalanan ke lokasi penyimpanan untuk barang yang dikirimkan ke operator.

Sistem miniload biasanya menggunakan tote sebagai unit penyimpanan dan transportasi otomatis terkecil.600 * 400 mmUnit beban dengan beban nominalhingga 80 kg.

Penyusunan internal tas harus mencerminkan dimensi komponen, jumlah per tas, metode kemasan, dan persyaratan perlindungan.Komponen kecil atau mirip secara visual dapat dipisahkan dengan pemisah, tempat penyimpanan internal, atau wadah khusus.

Namun, menempatkan terlalu banyak SKU yang sama dalam satu tote dapat menciptakan tugas pencarian manual lainnya setelah pengambilan.tapi kemasan internal harus tetap mendukung identifikasi yang jelas dan penanganan yang stabil.

Komponen elektronik yang membutuhkan perlindungan antistatik, perlindungan permukaan, atau posisi yang terkontrol mungkin membutuhkan lapisan atau baki khusus.Persyaratan ini harus dikonfirmasi sebelum desain tote dan workstation selesai.

Crane stacker miniload yang tersedia menggunakan struktur kolom tunggal dan cocok untuk sistem penyimpanan otomatis dengan ketinggian totalhingga 12 m.

Penyimpanan vertikal dapat berkonsentrasi persediaan bagian kecil yang sebaliknya akan didistribusikan di beberapa area rak konvensional.Hal ini mengurangi area fisik operator harus mencari selama pengisian produksi.

Tinggi maksimum tidak boleh dianggap sebagai satu-satunya target desain.dan posisi tempat kerja juga harus dipertimbangkan.

Komponen yang sering diminta dapat ditugaskan ke lokasi yang membutuhkan gerakan derek yang lebih pendek. suku cadang yang bergerak lambat atau persediaan cadangan dapat disimpan di posisi lain.Metode zonasi ini dapat mengurangi perjalanan yang tidak perlu dan gerakan mengangkat, tetapi mengharuskan WMS untuk mengelola lokasi penyimpanan sesuai dengan pola penggunaan yang sebenarnya.

Crane stacker miniload menyelesaikan setiap tugas penyimpanan dan pengambilan melalui perjalanan horisontal, pengangkatan vertikal, dan gerakan garpu.

Konfigurasi yang tersedia memberikan perjalanan dan mengangkat akurasi posisi± 5 mm, bersama dengan ketepatan posisi garpu dari± 3 mm.

Nilai-nilai ini memberikan referensi yang dapat diukur untuk keselarasan antara derek, lokasi rak, dan antarmuka konveyor.stabilitas dimensi, penyelarasan conveyor, dan penempatan sensor.

Sebuah tas dengan deformasi berlebihan atau kerusakan dasar dapat tetap dalam kisaran beban yang diizinkan tetapi masih mengganggu masuknya garpu atau transfer conveyor.

Untuk alasan ini, toleransi manufaktur tote, referensi pemasangan rak, dan persyaratan posisi peralatan harus didefinisikan bersama.Proses ini juga harus mencakup metode untuk mengidentifikasi dan menghapus tas yang tidak cocok sebelum mereka mempengaruhi tugas penyimpanan normal..

Crane stacker miniload yang tersedia mendukung komunikasi Ethernet industri dengan WMS dan dapat menggunakan alamat berbasis laser atau barcode.

Setelah produksi merilis permintaan materi, WMS dapat menghasilkan tugas pengambilan sesuai dengan SKU, batch, persediaan yang tersedia, dan workstation tujuan.Crane stacker mengirimkan tote yang dipilih ke stasiun picking, di mana operator mengeluarkan jumlah yang diperlukan.

Setelah memetik, sisa bahan dapat kembali ke penyimpanan sesuai dengan aturan tugas.

Identifikasi tote, informasi SKU, kuantitas fisik, dan status lokasi penyimpanan harus tetap disinkronkan.peralatan dapat memberikan lokasi tote yang benar sementara catatan persediaan tetap tidak benar.

Proyek AS/RS miniload harus mengkonfirmasi jumlah SKU, dimensi komponen, berat tas, frekuensi pengisian normal, volume tugas puncak, dan jumlah stasiun kerja produksi-suplai.

Gudang juga harus menentukan apakah ia akan mengeluarkan tas lengkap atau bagian pendukung picking di sebuah stasiun kerja.atau jalur produksi harus dimasukkan dalam tata letak awal.

Jika bahan membutuhkan kontrol batch atau penanganan pertama masuk, pertama keluar, aturan penyimpanan dan pengambilan yang sesuai harus dikelola oleh WMS.

Tantangan utama di gudang komponen elektronik tidak selalu kurangnya rak. persediaan dapat tersebar di banyak lokasi, rute pengisian mungkin panjang,dan tugas produksi mungkin tidak mengikuti satu proses penyimpanan yang konsisten.

Miniload AS/RS menggabungkan tas standar, rak tingkat tinggi, crane stacker, dan kontrol tugas WMS untuk menciptakan aliran kerja penyimpanan dan pengambilan terpusat.

Ketika kemasan komponen, spesifikasi tote, aturan lokasi, dan permintaan produksi direncanakan bersama-sama,gudang dapat mengurangi pencarian manual berulang dan menetapkan proses yang lebih jelas dari penerimaan dan penyimpanan untuk pasokan bahan produksi.