分散した補給路線 スロー電子操作: ミニロード AS/RS 生産材料供給を組織する

電子機器製造、自動車部品製造、産業組立ラインでは、多数の小部品を管理することがよくあります。一般的な品目には、コネクタ、ファスナー、センサー、制御モジュール、メンテナンス部品などが含まれます。

これらの製品は通常、見た目が似ているSKUが多く、各生産タスクに必要な数量は限られている場合があります。従来の棚を使用する場合、オペレーターは必要な部品を収集するために、複数の通路、フロア、または保管ゾーン間を移動する必要があります。

生産計画の変更、緊急注文、資材不足は、追加の補充ルートを生み出す可能性があります。SKUの数が増えるにつれて、手動での検索、識別、輸送に多くの作業時間が費やされる可能性があります。位置管理と品目識別が不整合な場合、似たような部品が誤って選択される可能性もあります。

ミニロード自動倉庫・検索システムは、小部品を標準化されたトートに保管します。スタッカークレーンが必要なトートを検索し、定義されたピッキングまたは生産供給ワークステーションに配送することで、オペレーターが保管場所に移動するプロセスから、品物がオペレーターに配送されるプロセスへと変更されます。

ミニロードシステムでは、通常、トートを最小の自動保管・輸送単位として使用します。利用可能なミニロードスタッカークレーンは、600 x 400 mmのロードユニットを中心に設計されており、定格負荷は最大80 kgのフォーク位置決め精度を提供します。

内部のトート配置は、部品の寸法、トートあたりの数量、梱包方法、および保護要件を反映する必要があります。小さかったり、見た目が似ていたりする部品は、仕切り、内部ビン、または専用ホルダーで分離できます。

ただし、1つのトートに似たSKUが多すぎると、検索後に別の手動検索タスクが発生する可能性があります。トートの標準化は外部自動化インターフェースを解決しますが、内部梱包は依然として明確な識別と安定した取り扱いをサポートする必要があります。

静電気防止、表面保護、または位置決め制御が必要な電子部品には、専用のライナーまたはトレイが必要になる場合があります。これらの要件は、トートとワークステーションの設計が最終決定される前に確認する必要があります。

利用可能なミニロードスタッカークレーンは単一コラム構造を使用しており、合計高さ最大12 mのフォーク位置決め精度を提供します。

垂直保管は、そうでなければ複数の従来の棚エリアに分散される可能性のある小部品在庫を集中させることができます。これにより、生産補充中にオペレーターが検索する必要のある物理的なエリアが削減されます。

最大高さは唯一の設計目標として扱われるべきではありません。使用可能な建物の高さ、防火クリアランス、メンテナンスアクセス、コンベヤインターフェース、およびワークステーションの位置も考慮する必要があります。

頻繁に要求される部品は、より短いクレーン移動を必要とする位置に割り当てることができます。動きの遅いスペアパーツや予備在庫は、他の位置に保管できます。このゾーニング方法は、不要な移動や持ち上げの動きを減らすことができますが、WMSが実際の使用パターンに従って保管場所を管理する必要があります。

ミニロードスタッカークレーンは、水平移動、垂直リフト、フォーク移動を通じて、各保管および検索タスクを完了します。

利用可能な構成は、±5 mmの移動およびリフト位置決め精度と、±3 mmのフォーク位置決め精度を提供します。

これらの値は、クレーン、ラック位置、およびコンベヤインターフェース間のアライメントの測定可能な参照を提供します。実際のパフォーマンスは、ラックの設置、トートの寸法安定性、コンベヤのアライメント、およびセンサーの配置にも依存します。

過度の変形または底部の損傷があるトートは、許容負荷範囲内であっても、フォークの挿入またはコンベヤの移送に干渉する可能性があります。

このため、トートの製造公差、ラックの設置参照、および機器の位置決め要件は一緒に定義する必要があります。プロセスには、通常の保管タスクに影響を与える前に、不適切なトートを識別および除去する方法も含まれる必要があります。

利用可能なミニロードスタッカークレーンは、WMSとの産業用イーサネット通信をサポートし、レーザーまたはバーコードベースのアドレス指定を使用できます。

生産が資材要求をリリースした後、WMSはSKU、バッチ、利用可能な在庫、および宛先ワークステーションに従って検索タスクを生成できます。スタッカークレーンは選択されたトートをピッキングステーションに配送し、オペレーターは必要な数量を取り出します。

ピッキング後、残りの資材はタスクルールに従って保管に戻すことができます。

トートの識別、SKU情報、物理数量、および保管場所のステータスは同期を保つ必要があります。オペレーターがトートの内容または数量を変更し、システムを更新しない場合、機器は正しいトート位置を配送する可能性がありますが、在庫記録は不正確なままになります。

ミニロードAS/RSプロジェクトでは、SKU数量、部品寸法、トート重量、通常の補充頻度、ピークタスクボリューム、および生産供給ワークステーションの数を確定する必要があります。

倉庫はまた、完全なトートを発行するか、ワークステーションでのピースピッキングをサポートするかを定義する必要があります。コンベヤ、プットウォール、キッティングエリア、または生産ラインへの接続は、初期レイアウトに含める必要があります。

資材がバッチ管理または先入れ先出し処理を必要とする場合、対応する保管および検索ルールはWMSによって管理される必要があります。

電子部品倉庫における主な課題は、必ずしも棚の不足ではありません。在庫は多くの場所に分散している可能性があり、補充ルートは長くなる可能性があり、生産タスクは1つの統一された保管プロセスに従わない可能性があります。

ミニロードAS/RSは、標準化されたトート、高レベルのラック、スタッカークレーン、およびWMSタスク制御を組み合わせて、集中化された保管および検索ワークフローを作成します。

部品の梱包、トートの仕様、位置ルール、および生産需要が一緒に計画されると、倉庫は繰り返し行われる手動検索を減らし、入荷および保管から生産資材供給までのより明確なプロセスを確立できます。