Rutas dispersas de reabastecimiento Operaciones electrónicas lentas: Miniload AS/RS organiza el suministro de material de producción
February 3, 2025
La fabricación de productos electrónicos, la producción de componentes de automoción y las operaciones de ensamblaje industrial a menudo gestionan un gran número de piezas pequeñas. Los artículos típicos pueden incluir conectores, sujetadores, sensores, módulos de control y componentes de mantenimiento.
Estos productos suelen implicar muchos SKU con apariencias similares, mientras que cada tarea de producción puede requerir solo una cantidad limitada. Cuando se utilizan estanterías convencionales, los operarios deben desplazarse entre varios pasillos, pisos o zonas de almacenamiento para recoger los componentes necesarios.
Los cambios en el plan de producción, los pedidos urgentes y la escasez de materiales pueden crear rutas de reposición adicionales. A medida que aumenta el número de SKU, la búsqueda manual, la identificación y el transporte pueden ocupar más tiempo operativo. También se pueden seleccionar componentes similares incorrectamente si el control de ubicación y la identificación de artículos son inconsistentes.
Un sistema de almacenamiento y recuperación automatizado miniload almacena piezas pequeñas en contenedores estandarizados. Una grúa transelevador recupera el contenedor requerido y lo entrega a una estación de trabajo de picking o de suministro a producción definida, cambiando el proceso de operarios que se desplazan a ubicaciones de almacenamiento a bienes que se entregan al operario.
Un sistema miniload utiliza normalmente contenedores como la unidad de almacenamiento y transporte automatizado más pequeña. La grúa transelevador miniload disponible está diseñada en torno a una unidad de carga de 600 x 400 mm con una carga nominal de hasta 80 kg.
La disposición interna del contenedor debe reflejar las dimensiones de los componentes, la cantidad por contenedor, el método de embalaje y los requisitos de protección. Los componentes pequeños o visualmente similares se pueden separar con divisores, bandejas internas o soportes dedicados.
Sin embargo, colocar demasiados SKU similares en un solo contenedor puede crear otra tarea de búsqueda manual después de la recuperación. La estandarización de los contenedores resuelve la interfaz de automatización externa, pero el embalaje interno aún debe admitir una identificación clara y una manipulación estable.
Los componentes electrónicos que requieren protección antiestática, protección de superficies o posicionamiento controlado pueden necesitar revestimientos o bandejas dedicadas. Estos requisitos deben confirmarse antes de finalizar el diseño del contenedor y la estación de trabajo.
La grúa transelevador miniload disponible utiliza una estructura de columna única y es adecuada para un sistema de almacenamiento automatizado con una altura total de hasta 12 m.
El almacenamiento vertical puede concentrar el inventario de piezas pequeñas que de otro modo estaría distribuido en varias áreas de estanterías convencionales. Esto reduce el área física que los operarios deben buscar durante la reposición de la producción.
La altura máxima no debe tratarse como el único objetivo de diseño. También se deben considerar la altura útil del edificio, el espacio libre de protección contra incendios, el acceso de mantenimiento, las interfaces de los transportadores y las posiciones de las estaciones de trabajo.
Los componentes solicitados con frecuencia se pueden asignar a ubicaciones que requieren movimientos más cortos de la grúa. Las piezas de repuesto de movimiento lento o el inventario de reserva se pueden almacenar en otras posiciones. Este método de zonificación puede reducir los movimientos innecesarios de desplazamiento y elevación, pero requiere que el WMS gestione las ubicaciones de almacenamiento de acuerdo con los patrones de uso reales.
La grúa transelevador miniload completa cada tarea de almacenamiento y recuperación mediante desplazamiento horizontal, elevación vertical y movimiento de horquilla.
La configuración disponible proporciona una precisión de posicionamiento de desplazamiento y elevación de ±5 mm, junto con una precisión de posicionamiento de horquilla de ±3 mm.
Estos valores proporcionan una referencia medible para la alineación entre la grúa, las ubicaciones de los estantes y las interfaces de los transportadores. El rendimiento práctico también depende de la instalación del estante, la estabilidad dimensional del contenedor, la alineación del transportador y la colocación de los sensores.
Un contenedor con deformación excesiva o daño en la base puede permanecer dentro del rango de carga permitido pero aún así interferir con la entrada de la horquilla o la transferencia del transportador.
Por esta razón, las tolerancias de fabricación de los contenedores, las referencias de instalación de los estantes y los requisitos de posicionamiento del equipo deben definirse conjuntamente. El proceso también debe incluir un método para identificar y eliminar los contenedores inadecuados antes de que afecten las tareas de almacenamiento normales.
La grúa transelevador miniload disponible admite la comunicación Ethernet industrial con el WMS y puede utilizar direccionamiento basado en láser o código de barras.
Después de que la producción emite una solicitud de material, el WMS puede generar una tarea de recuperación según el SKU, el lote, el inventario disponible y la estación de trabajo de destino. La grúa transelevador entrega el contenedor seleccionado a la estación de picking, donde el operario retira la cantidad requerida.
Después del picking, el material restante puede regresar al almacenamiento según las reglas de la tarea.
La identificación del contenedor, la información del SKU, la cantidad física y el estado de la ubicación de almacenamiento deben permanecer sincronizados. Si los operarios cambian el contenido o las cantidades de los contenedores sin actualizar el sistema, el equipo puede entregar la ubicación correcta del contenedor mientras el registro de inventario sigue siendo incorrecto.
Un proyecto de AS/RS miniload debe confirmar la cantidad de SKU, las dimensiones de los componentes, el peso del contenedor, la frecuencia normal de reposición, el volumen máximo de tareas y el número de estaciones de trabajo de suministro a producción.
El almacén también debe definir si emitirá contenedores completos o si admitirá el picking por unidad en una estación de trabajo. Las conexiones a transportadores, muros de kitting, áreas de kitting o líneas de producción deben incluirse en la disposición inicial.
Donde los materiales requieran control de lotes o manipulación primero en entrar, primero en salir (FIFO), las reglas de almacenamiento y recuperación correspondientes deben ser gestionadas por el WMS.
El principal desafío en un almacén de componentes electrónicos no es siempre la falta de estanterías. El inventario puede estar disperso en muchas ubicaciones, las rutas de reposición pueden ser largas y las tareas de producción pueden no seguir un proceso de almacenamiento consistente.
Un AS/RS miniload combina contenedores estandarizados, estanterías de gran altura, grúas transelevadores y control de tareas WMS para crear un flujo de trabajo de almacenamiento y recuperación centralizado.
Cuando el embalaje de los componentes, las especificaciones de los contenedores, las reglas de ubicación y la demanda de producción se planifican conjuntamente, el almacén puede reducir la búsqueda manual repetida y establecer un proceso más claro desde la recepción y el almacenamiento hasta el suministro de material a producción.
