Verspreide aanvullingsroutes vertragen elektronica-operaties: Miniload AS/RS organiseert aanvoer van productiemateriaal

De productie van elektronica, de productie van automobielonderdelen en industriële assemblagewerkzaamheden verzorgen vaak een groot aantal kleine onderdelen.besturingsmodules, en onderhoudsonderdelen.

Deze producten omvatten meestal veel SKU's met een vergelijkbaar uiterlijk, terwijl voor elke productietaak slechts een beperkte hoeveelheid nodig is.De exploitanten moeten tussen verschillende gangen reizen., vloeren of opslagzones om de vereiste componenten te verzamelen.

Veranderingen in productieplannen, dringende bestellingen en tekorten aan materiaal kunnen extra aanvullingsroutes creëren.en het vervoer kan meer tijd in beslag nemenBij onverenigbaarheid van de locatiebeheersing en de identificatie van de onderdelen kunnen ook vergelijkbare onderdelen verkeerd worden geselecteerd.

Een geautomatiseerd opslag- en terugvordersysteem voor minimale lading slaat kleine onderdelen op in gestandaardiseerde tassen.Een stapelkraan haalt de benodigde tas op en levert deze naar een gedefinieerd picking- of productievoorzieningswerkstation, waarbij het proces verandert van het verplaatsen van exploitanten naar opslagplaatsen naar het aan de exploitant leveren van goederen.

Een miniload-systeem maakt normaal gesproken gebruik van toeren als de kleinste geautomatiseerde opslag- en transporteenheid.600 * 400 mmladingseenheid met een nominale lading vantot 80 kg.

De interne opstelling van de tas moet de afmetingen van de onderdelen, de hoeveelheid per tas, de verpakkingsmethode en de beschermingsvereisten weerspiegelen.Kleine of visueel vergelijkbare onderdelen kunnen met een scheidsrechter worden gescheiden, interne containers of speciale houders.

Het plaatsen van te veel vergelijkbare SKU's in één tote kan echter leiden tot een andere handmatige zoektaak na het ophalen.de interne verpakking moet echter nog steeds een duidelijke identificatie en een stabiele behandeling ondersteunen;.

Elektronische onderdelen die antistatische bescherming, oppervlaktebescherming of gecontroleerde positionering vereisen, kunnen speciale voering of dienstrekken nodig hebben.Deze vereisten moeten worden bevestigd voordat het ontwerp van de werkplek en het werkstation is afgerond..

De beschikbare kraan voor het opstapelen van minimale lading maakt gebruik van een enkelkolomconstructie en is geschikt voor een geautomatiseerd opslagsysteem met een totale hoogte vantot 12 m.

Verticale opslag kan de voorraad van kleine onderdelen die anders over verschillende conventionele planken zouden worden verdeeld, concentreren.Dit vermindert het fysieke gebied dat de exploitanten moeten zoeken tijdens de productie-aanvulling.

De maximale hoogte mag niet als enige ontwerpdoelstelling worden beschouwd.en werkplekposities moeten ook worden overwogen..

Vaak gevraagde onderdelen kunnen worden toegewezen aan locaties die kortere kraanbewegingen vereisen. Langzaam bewegende reserveonderdelen of reservevoorraad kunnen op andere locaties worden opgeslagen.Deze zoneermethode kan onnodige reizen en hefbewegingen verminderen, maar het vereist dat het WMS opslaglocaties beheert op basis van reële gebruikspatronen.

De miniload stacker kraan voltooit elke opslag- en ophaaltaak door middel van horizontaal reizen, verticaal tillen en vorkbewegingen.

De beschikbare configuratie zorgt voor een reis- en hefpositieringsnauwkeurigheid van± 5 mm, samen met de positioneringsnauwkeurigheid van de vork± 3 mm.

Deze waarden geven een meetbare referentie voor de uitlijning tussen de kraan, de standplaatsen van de rekken en de verbindingen van de transportbanden.Tote dimensionale stabiliteit, transportband uitlijning, en sensor plaatsing.

Een tas met overmatige vervorming of bodembeschadiging kan binnen het toegestane laadbereik blijven, maar nog steeds interfereren met de vorkintroductie of de transportbandoverdracht.

Om deze reden moeten de toleranties voor de fabricage van de toeren, de referenties voor de installatie op de racks en de voorschriften voor de plaatsing van de apparatuur samen worden vastgesteld.Het proces moet ook een methode omvatten om ongeschikte tassen te identificeren en te verwijderen voordat deze van invloed zijn op normale opslagtaken..

De beschikbare miniload stacker kraan ondersteunt industriële Ethernet-communicatie met het WMS en kan laser- of barcode-gebaseerde adressering gebruiken.

Nadat de productie een materiaalverzoek heeft vrijgegeven, kan het WMS een opdracht genereren op basis van de SKU, batch, beschikbare voorraad en bestemming van het werkstation.De stapelkraan levert de geselecteerde tas aan het pickstation, wanneer de exploitant de vereiste hoeveelheid verwijdert.

Na het plukken kan het resterende materiaal volgens de taakregels weer worden opgeslagen.

De identificatie van de tas, de SKU-informatie, de fysieke hoeveelheid en de status van de opslaglocatie moeten synchroon blijven.de uitrusting kan de juiste locatie van de vracht bestellen, terwijl het inventarisregister onjuist blijft.

Een miniload AS/RS-project moet de hoeveelheid SKU, de afmetingen van de componenten, het gewicht van de tas, de normale hervullingsfrequentie, het piekvolume van de taken en het aantal productie-voorzieningstations bevestigen.

Het magazijn dient tevens te bepalen of het complete bags of ondersteuningsstukken op een werkstation zal afleveren.of productielijnen moeten worden opgenomen in de initiële lay-out.

Wanneer materialen een partijcontrole of een first-in, first-out-behandeling vereisen, moeten de overeenkomstige regels voor opslag en terugwinning door het WMS worden beheerd.

De belangrijkste uitdaging in een magazijn voor elektronicacomponenten is niet altijd een gebrek aan planken.en productieactiviteiten kunnen niet volgens één consistent opslagproces verlopen.

Een miniload AS/RS combineert gestandaardiseerde tassen, hoogstaande rekken, stapelkraan en WMS-taakbesturing om een gecentraliseerde opslag- en ophaalworkflow te creëren.

Wanneer de verpakking van de onderdelen, de specificaties van het pakket, de locatievoorschriften en de productievraag samen worden gepland,het magazijn kan herhaaldelijk handmatig zoeken verminderen en een duidelijker proces instellen van ontvangst en opslag tot productiemateriaallevering.