Rozproszone szlaki uzupełniania Powolna elektronika Operacje: Miniload AS/RS Organizuje dostawę materiałów produkcyjnych

Produkcja elektroniki, produkcja komponentów samochodowych i operacje montażu przemysłowego często obsługują dużą liczbę małych części.moduły sterujące, oraz elementów konserwacyjnych.

Produkty te zazwyczaj obejmują wiele SKU o podobnym wyglądzie, podczas gdy każde zadanie produkcyjne może wymagać tylko ograniczonej ilości.operatorzy muszą podróżować między kilkoma przejściami, podłogi lub strefy magazynowania do zbierania wymaganych elementów.

Zmiany w planie produkcji, pilne zamówienia i niedobory materiałów mogą stworzyć dodatkowe szlaki uzupełniania.a transport może zajmować więcej czasu pracyPodobne elementy mogą być również nieprawidłowo wybrane, jeśli kontrola lokalizacji i identyfikacja przedmiotu są niespójne.

Automatyczny system przechowywania i odbioru miniładowania przechowuje małe części w standardowych torbach.Zestaw dźwigni odbiera wymagany torba i dostarcza go do zdefiniowanego zbierania lub produkcji-zasoby stanowiska roboczego, zmieniając proces od przewoźników podróżujących do miejsc składowania do towarów dostarczanych do operatora.

Systemy miniloadów zazwyczaj wykorzystują torby jako najmniejszą zautomatyzowaną jednostkę przechowywania i transportu.600 * 400 mmjednostka obciążenia o obciążeniu znamionowymdo 80 kg.

Wewnętrzna struktura torby powinna odzwierciedlać wymiary części, ilość na torbę, metodę pakowania i wymagania ochrony.Małe lub wizualnie podobne elementy mogą być oddzielone za pomocą rozdzielaczy, wewnętrzne pojemniki lub specjalne uchwyty.

Jednak umieszczenie zbyt wielu podobnych SKU w jednym tote może stworzyć kolejne ręczne zadanie wyszukiwania po odzyskaniu.ale opakowanie wewnętrzne musi nadal zapewniać wyraźną identyfikację i stabilne obsługiwanie.

Komponenty elektroniczne, które wymagają ochrony antystatycznej, ochrony powierzchni lub kontrolowanego położenia, mogą wymagać specjalnych wyściółek lub tac.Wymagania te powinny zostać potwierdzone przed sfinalizowaniem projektu torby i stanowiska pracy..

Dostępny żuraw stacker miniload wykorzystuje jednokolumnową konstrukcję i nadaje się do automatycznego systemu magazynowania o łącznej wysokoścido 12 m.

Przechowywanie pionowe może koncentrować zapasy małych części, które w przeciwnym razie byłyby rozmieszczone na kilku konwencjonalnych półkach.Zmniejsza to ilość obszarów fizycznych, które operatorzy muszą przeszukać podczas uzupełniania produkcji.

Maksymalna wysokość nie powinna być traktowana jako jedyny cel projektowy.Należy również wziąć pod uwagę pozycje stacji roboczej i.

Często żądane elementy mogą być przydzielane do miejsc, które wymagają krótszych ruchów dźwigu.Ta metoda zonizacji może zmniejszyć niepotrzebne podróże i ruchy podnoszące, ale wymaga od WMS zarządzania miejscami przechowywania zgodnie z rzeczywistymi wzorcami użytkowania.

Wykorzystujący mini-load stacker krąg wykonuje każde zadanie magazynowania i odbierania poprzez przemieszczanie się poziomo, podnoszenie pionowe i ruch widelca.

Dostępna konfiguracja zapewnia dokładność pozycjonowania ruchu i podnoszenia± 5 mm, wraz z dokładnością pozycjonowania widelca±3 mm.

Wartości te stanowią mierzalne odniesienie do ustawienia między żurawem, lokalizacją regałów i interfejsami przenośników.całkowita stabilność wymiarowa, ustawienie przenośnika i umieszczenie czujników.

Pojemnik z nadmierną deformacją lub uszkodzeniem dna może pozostać w dopuszczalnym zakresie obciążenia, ale nadal zakłócać wejście widelca lub przenoszenie przenośnika.

Z tego względu należy wspólnie określić tolerancje produkcyjne, odniesienia do montażu na regałach oraz wymagania dotyczące pozycjonowania urządzeń.Proces ten powinien również obejmować metodę identyfikacji i usuwania nieodpowiednich torbek, zanim wpłyną one na normalne zadania magazynowe..

Dostępny żuraw stacker miniload obsługuje przemysłową komunikację Ethernet z WMS i może korzystać z adresowania opartego na laserach lub kodach kreskowych.

Po wydaniu przez produkcję żądania materiału, WMS może wygenerować zadanie odzyskiwania zgodnie z SKU, partią, dostępnym zapasem i stanowiskiem docelowym.Zestaw dźwigni dostarcza wybrany torba do stacji zbierania, jeżeli operator usuwa wymaganą ilość.

Po zebraniu pozostały materiał może zostać zwrócony do magazynu zgodnie z zasadami wykonywania zadań.

Jeżeli operatorzy zmieniają zawartość lub ilość torby bez aktualizacji systemu,sprzęt może dostarczać poprawne miejsce przewozu, podczas gdy zapisy zapasów pozostają nieprawidłowe.

W projekcie miniload AS/RS należy potwierdzić ilość SKU, wymiary komponentów, masę walizki, normalną częstotliwość uzupełniania, maksymalną objętość zadań oraz liczbę stacji roboczych produkcji i dostaw.

Skład powinien również określić, czy będzie wydawać kompletne torby lub zbieranie części wspierających na stanowisku roboczym.lub linie produkcyjne powinny być włączone do początkowego układu.

W przypadku gdy materiały wymagają kontroli partii lub obsługi typu "pierwszy wchodzi, pierwszy wychodzi", odpowiednie zasady przechowywania i odzyskiwania powinny być zarządzane przez WMS.

Głównym wyzwaniem w magazynie komponentów elektronicznych nie zawsze jest brak półek.i zadania produkcyjne mogą nie podlegać jednemu spójnemu procesowi przechowywania.

Miniload AS/RS łączy w sobie standaryzowane torby, półki wysokiego poziomu, żurawie stackerowe i kontrolę zadań WMS w celu stworzenia scentralizowanego przepływu pracy w zakresie przechowywania i pobierania danych.

W przypadku wspólnego planowania opakowań komponentów, specyfikacji zbiorników, zasad lokalizacji i zapotrzebowania na produkcjęmagazyn może zmniejszyć powtarzające się ręczne przeszukiwania i ustanowić bardziej przejrzysty proces od odbioru i przechowywania po dostawę materiałów produkcyjnych.