La gestione di pallet misti e contenitori complica la pianificazione: l'automazione a zone chiarisce i flussi di diverse unità di carico

I magazzini di produzione, i centri di distribuzione al dettaglio e le strutture di stoccaggio automatizzato integrate gestiscono spesso sia pallet che contenitori.

I pallet trasportano tipicamente materie prime, prodotti finiti o quantità di lotti più grandi. I contenitori sono più comunemente utilizzati per componenti, piccoli articoli, pezzi di ricambio e operazioni di prelievo per unità.

Queste due unità di carico differiscono in modo significativo perdimensioni, peso, struttura di stoccaggio e interfacce del trasportatore. Se ogni attività entra nella stessa coda di attrezzature, il sistema di controllo deve determinare continuamente quale macchina è compatibile con ciascun carico.

Un pallet potrebbe richiedere un trasportatore per carichi pesanti e un trasloelevatore per pallet, mentre un ordine di contenitori potrebbe richiedere un sistema AS/RS miniload e una postazione di prelievo.

Un approccio più chiaro è creare zone di automazione dedicate per diversi tipi di unità di carico, utilizzando al contempo il WMS per coordinare le informazioni sull'inventario e sulle attività in tutto il magazzino.

La zona di automazione dei pallet può gestire le attività di ricezione, stoccaggio, rifornimento e spedizione di pallet completi.

Il trasloelevatore per pallet a doppia colonna disponibile supporta carichi nominali difino a 2.000 kg. La sua unità di carico standard è800 * 1.400 mm, con altre dimensioni disponibili tramite personalizzazione specifica del progetto.

Il sistema può essere configurato per lo stoccaggio automatizzato con un'altezza totale difino a 24 m.

Prima che un carico entri in questa zona, il sistema dovrebbe confermare l'identificazione del pallet, le dimensioni, il peso e la destinazione in modo che i carichi unitari pesanti non vengano indirizzati verso attrezzature destinate a trasportatori più piccoli.

I trasportatori a catena o i trasportatori a rulli per pallet possono essere selezionati in base alla base del pallet.

Le configurazioni disponibili forniscono capacità di carico di500, 1.000, 1.200 e 2.000 kg, con velocità del trasportatore di12, 14 o 16 m/min.

Ciò consente all'area pallet di creare un percorso dedicato per la ricezione, il buffer, il trasferimento direzionale e il passaggio di corsia.

Per componenti elettronici, parti di manutenzione, articoli di e-commerce o inventario per prelievo per unità, lo stoccaggio di pallet completi potrebbe non essere appropriato.

Il trasloelevatore miniload disponibile utilizza una struttura a colonna singola, supporta carichi difino a 80 kged è progettato attorno a un'unità di carico standard di600 * 400 mm. L'altezza del sistema può raggiungerefino a 12 m.

I contenitori standardizzati consentono di concentrare l'inventario di piccoli articoli in un'area di stoccaggio automatizzata anziché disperderlo su scaffalature convenzionali.

La priorità di controllo in questa zona è diversa dalla gestione dei pallet. L'identificazione SKU, il numero del contenitore, la quantità di inventario e lo stato delle attività di prelievo diventano elementi dati chiave.

Sia il trasloelevatore per pallet che il trasloelevatore miniload supportanocomunicazioni Ethernet industriali con il WMSe possono utilizzare indirizzamento basato su laser o codici a barre.

Ciò fornisce una base per la gestione coordinata dell'inventario anche quando le attrezzature meccaniche sono diverse.

Ad esempio, un ordine di produzione potrebbe richiedere un pallet completo di materia prima insieme a diversi contenitori di componenti. Il WMS può emettere attività separate alle zone pallet e contenitori, con i materiali che si incontrano successivamente in un'area di produzione-fornitura o di consolidamento.

Il principio importante è unificare le informazioni sulle attività piuttosto che costringere unità di carico diverse a utilizzare macchine identiche.

Dove le merci devono passare dalla movimentazione di pallet a quella di contenitori, o diversi articoli prelevati da contenitori devono essere consolidati su un pallet, dovrebbe essere pianificata un'area dedicata di prelievo o consolidamento.

Il progetto dovrebbe definire quali SKU rimangono nello stoccaggio di pallet completi, quali entrano nello stoccaggio miniload, quando avviene la rottura del pallet e dove si spostano successivamente gli articoli prelevati.

Prima di pianificare un progetto di automazione a pallet e contenitori misti, il magazzino dovrebbe analizzare le dimensioni degli articoli, gli intervalli di peso, la quantità di SKU, i rapporti di spedizione di pallet completi e la domanda di prelievo per unità.

I prodotti pesanti che si muovono principalmente in quantità di lotto possono essere assegnati alla zona pallet. Gli articoli ad alto SKU con quantità d'ordine inferiori sono generalmente più adatti all'automazione basata su contenitori.

Le interfacce tra le due zone, le stazioni di prelievo, i punti di consolidamento e i percorsi di eccezione dovrebbero essere definiti anche durante la pianificazione iniziale.

L'automazione zonale non divide il magazzino in sistemi non correlati. Invece, consente a diverse unità di carico di utilizzare attrezzature progettate per le loro caratteristiche fisiche, mantenendo al contempo dati delle attività coordinati.

Quando pallet, contenitori, registri di inventario e attività d'ordine seguono regole di routing chiare, un magazzino a carico misto può ridurre le discrepanze tra le attrezzature e creare flussi più strutturati sia per le operazioni di pallet completi che per quelle di piccoli articoli.