Gemischte Paletten- und Behälteroperationen erschweren die Planung: Zoned Automation klärt unterschiedliche Ladeeinheitsflüsse

Fertigungslager, Einzelhandels-Distributionszentren und integrierte automatisierte Lagerhäuser verarbeiten oft sowohl Paletten als auch Behälter.

Paletten transportieren typischerweise Rohmaterialien, Fertigprodukte oder größere Chargenmengen. Behälter werden häufiger für Komponenten, Kleinteile, Ersatzteile und Stückkommissionieroperationen verwendet.

Diese beiden Ladeeinheiten unterscheiden sich erheblich in Abmessungen, Gewicht, Lagerstruktur und Fördererschnittstellen. Wenn jede Aufgabe in dieselbe Ausrüstungs-Warteschlange eintritt, muss das Steuerungssystem kontinuierlich bestimmen, welche Maschine mit jeder Ladung kompatibel ist.

Eine Palette benötigt möglicherweise einen Schwerlastförderer und einen Palettenstapelkran, während eine Behälterbestellung ein Miniload-AS/RS und eine Kommissionierstation erfordern kann.

Ein klarerer Ansatz ist die Schaffung dedizierter Automatisierungszonen für verschiedene Ladeeinheitentypen, während das WMS zur Koordination von Bestands- und Aufgabeninformationen im gesamten Lager verwendet wird.

Die Palettenautomatisierungszone kann den gesamten Palettenempfang, die Lagerung, die Nachschubversorgung und die ausgehenden Aufgaben abwickeln.

Der verfügbare Doppelkolonnen-Palettenstapelkran unterstützt Nennlasten von bis zu 2.000 kg. Seine Standardladeeinheit ist 800 * 1.400 mm, mit anderen Abmessungen, die durch projektspezifische Anpassung erhältlich sind.

Das System kann für die automatische Lagerung mit einer Gesamthöhe von bis zu 24 m erreichen.

Bevor eine Ladung diese Zone betritt, sollte das System die Palettenidentifikation, Abmessungen, das Gewicht und das Ziel bestätigen, damit schwere Ladeeinheiten nicht zu Geräten geleitet werden, die für kleinere Träger bestimmt sind.

Kettenförderer oder Palettenrollenbahnen können je nach Palettenboden ausgewählt werden.

Die verfügbaren Konfigurationen bieten Tragfähigkeiten von 500, 1.000, 1.200 und 2.000 kg, mit Fördergeschwindigkeiten von 12, 14 oder 16 m/min erreichen.

Dies ermöglicht es dem Palettenbereich, eine dedizierte Route für den Empfang, die Pufferung, den Richtungswechsel und die Übergabe im Gang zu erstellen.

Für elektronische Komponenten, Wartungsteile, E-Commerce-Artikel oder Stückkommissionierbestände ist die Lagerung auf vollen Paletten möglicherweise nicht geeignet.

Der verfügbare Miniload-Stapelkran verwendet eine Einkolonnenstruktur, unterstützt Lasten von bis zu 80 kg und ist um eine Standard- 600 * 400 mm Ladeeinheit herum aufgebaut. Die Systemhöhe kann bis zu 12 m erreichen.

Standardisierte Behälter ermöglichen es, Kleinteilebestände in einem automatisierten Lagerbereich zu konzentrieren, anstatt sie über herkömmliche Regale zu verteilen.

Die Steuerungspriorität in dieser Zone unterscheidet sich von der Palettenhandhabung. SKU-Identifikation, Behälternummer, Bestandsmenge und Kommissionieraufgabenstatus werden zu wichtigen Datenelementen.

Sowohl der Palettenstapelkran als auch der Miniload-Stapelkran unterstützen Industrial-Ethernet-Kommunikation mit dem WMS und können Laser- oder Barcode-basierte Adressierung verwenden.

Dies bildet die Grundlage für ein koordiniertes Bestandsmanagement, auch wenn die mechanische Ausrüstung unterschiedlich ist.

Zum Beispiel kann eine Produktionsbestellung eine volle Palette Rohmaterial zusammen mit mehreren Behältern mit Komponenten erfordern. Das WMS kann separate Aufgaben an die Paletten- und Behälterzonen ausgeben, wobei sich die Materialien später in einem Produktionsversorgungs- oder Konsolidierungsbereich treffen.

Das wichtige Prinzip ist die Vereinheitlichung der Aufgabeninformationen, anstatt unterschiedliche Ladeeinheiten zu zwingen, identische Maschinen zu verwenden.

Wo Waren von der Paletten- zur Behälterhandhabung wechseln müssen oder mehrere per Behälter kommissionierte Artikel auf einer Palette konsolidiert werden müssen, sollte ein dedizierter Kommissionier- oder Konsolidierungsbereich geplant werden.

Das Projekt sollte definieren, welche SKUs in der Vollpalettenlagerung verbleiben, welche in die Miniload-Lagerung gelangen, wann eine Palettenaufbrechung stattfindet und wohin kommissionierte Artikel als nächstes bewegt werden.

Bevor ein Automatisierungsprojekt für gemischte Paletten und Behälter geplant wird, sollte das Lager Artikelabmessungen, Gewichtsbereiche, SKU-Mengen, Ausfuhrverhältnisse von vollen Paletten und den Bedarf an Stückkommissionierung analysieren.

Schwere Produkte, die hauptsächlich in Chargenmengen bewegt werden, können der Palettenzone zugeordnet werden. Artikel mit hoher SKU-Anzahl und geringen Bestellmengen eignen sich im Allgemeinen besser für die Behälterautomatisierung.

Schnittstellen zwischen den beiden Zonen, Kommissionierstationen, Konsolidierungspunkten und Ausnahmerouten sollten ebenfalls während der anfänglichen Planung definiert werden.

Zonierte Automatisierung teilt das Lager nicht in unzusammenhängende Systeme. Stattdessen ermöglicht sie unterschiedlichen Ladeeinheiten, Geräte zu nutzen, die für ihre physikalischen Eigenschaften ausgelegt sind, während gleichzeitig koordinierte Aufgabendaten beibehalten werden.

Wenn Paletten, Behälter, Bestandsaufzeichnungen und Auftragsaufgaben klaren Routing-Regeln folgen, kann ein gemischtes Lager Ausrüstungsfehlanpassungen reduzieren und strukturiertere Abläufe sowohl für Vollpaletten- als auch für Kleinteileoperationen schaffen.