La gestion des palettes et des bacs mixtes complique la planification : l'automatisation zonée clarifie les flux de différentes unités de charge

Les entrepôts de fabrication, les centres de distribution de détail et les installations de stockage automatisées intégrées traitent souvent à la fois des palettes et des bacs.

Les palettes transportent généralement des matières premières, des produits finis ou des lots plus importants. Les bacs sont plus couramment utilisés pour les composants, les petits articles, les pièces de rechange et les opérations de prélèvement de pièces.

Ces deux unités de charge diffèrent considérablement endimensions, poids, structure de stockage et interfaces de convoyeur. Si chaque tâche entre dans la même file d'attente d'équipement, le système de contrôle doit déterminer en permanence quelle machine est compatible avec chaque charge.

Une palette peut nécessiter un convoyeur robuste et un transstockeur de palettes, tandis qu'une commande de fourre-tout peut nécessiter un miniload AS/RS et un poste de travail de préparation de commandes.

Une approche plus claire consiste à créer des zones d'automatisation dédiées pour différents types d'unités de chargement tout en utilisant le WMS pour coordonner les informations sur les stocks et les tâches dans l'entrepôt.

La zone d'automatisation des palettes peut gérer des tâches de réception, de stockage, de réapprovisionnement et de sortie de palettes complètes.

Le transstockeur à double colonne disponible prend en charge des charges nominales dejusqu'à 2 000 kg. Son unité de charge standard est800 * 1 400 millimètres, avec d'autres dimensions disponibles grâce à une personnalisation spécifique au projet.

Le système peut être configuré pour un stockage automatisé d'une hauteur totale dejusqu'à 24 m.

Avant qu'une charge n'entre dans cette zone, le système doit confirmer l'identification, les dimensions, le poids et la destination de la palette afin que les charges unitaires lourdes ne soient pas dirigées vers des équipements destinés à des transporteurs plus petits.

Des convoyeurs à chaîne ou des convoyeurs à rouleaux pour palettes peuvent être sélectionnés en fonction de la base de la palette.

Les configurations disponibles offrent des capacités de charge de500, 1 000, 1 200 et 2 000 kg, avec des vitesses de convoyeur de12, 14 ou 16 m/min.

Cela permet à la zone des palettes de créer un itinéraire dédié pour la réception, la mise en mémoire tampon, le transfert directionnel et le transfert d'allée.

Pour les composants électroniques, les pièces de maintenance, les articles de commerce électronique ou les stocks de pièces détachées, le stockage sur palettes complètes peut ne pas être approprié.

Le transstockeur miniload disponible utilise une structure à colonne unique, supporte des charges dejusqu'à 80 kg, et est conçu autour d'une norme600*400mmunité de charge. La hauteur du système peut atteindrejusqu'à 12 m.

Les bacs standardisés permettent de concentrer les stocks de petits articles dans une zone de stockage automatisée au lieu d'être dispersés sur des étagères conventionnelles.

La priorité de contrôle dans cette zone est différente de la manutention des palettes. L'identification du SKU, le numéro du bac, la quantité en stock et l'état de la tâche de prélèvement deviennent des éléments de données clés.

Le transstockeur de palettes et le transstockeur miniload prennent en chargecommunication Ethernet industrielle avec le WMSet peut utiliser un adressage laser ou par code-barres.

Cela constitue une base pour une gestion coordonnée des stocks, même lorsque les équipements mécaniques sont différents.

Par exemple, un ordre de fabrication peut nécessiter une palette complète de matières premières ainsi que plusieurs bacs de composants. Le WMS peut attribuer des tâches distinctes aux zones de palettes et de bacs, les matériaux se réunissant ensuite dans une zone d'approvisionnement en production ou de consolidation.

Le principe important est d'unifier les informations sur les tâches plutôt que de forcer différentes unités de charge à utiliser des machines identiques.

Lorsque les marchandises doivent passer d'une palette à une manutention en bac, ou que plusieurs articles prélevés en bac doivent être regroupés sur une palette, une zone de prélèvement ou de consolidation dédiée doit être prévue.

Le projet doit définir quels SKU restent dans le stockage de palettes complètes, lesquels entrent dans le stockage de mini-charges, quand la rupture de palette se produit et où les articles prélevés sont ensuite déplacés.

Avant de planifier un projet d'automatisation mixte de palettes et de bacs, l'entrepôt doit analyser les dimensions des articles, les plages de poids, la quantité de SKU, les ratios de sortie de palettes complètes et la demande de prélèvement de pièces.

Les produits lourds transportés principalement par lots peuvent être affectés à la zone palettes. Les articles à SKU élevé avec des quantités de commande plus petites sont généralement mieux adaptés à l'automatisation basée sur le bac.

Les interfaces entre les deux zones, les postes de prélèvement, les points de regroupement et les itinéraires exceptionnels doivent également être définis lors de la planification initiale.

L'automatisation zonée ne divise pas l'entrepôt en systèmes non liés. Au lieu de cela, il permet à différentes unités de charge d'utiliser des équipements conçus pour leurs caractéristiques physiques tout en conservant des données de tâches coordonnées.

Lorsque les palettes, les bacs, les enregistrements d'inventaire et les tâches de commande suivent des règles d'acheminement claires, un entrepôt à charges mixtes peut réduire les inadéquations des équipements et créer des flux plus structurés pour les opérations de palettes complètes et de petits articles.