Staub und raue Betriebsbedingungen erhöhen den Wartungsdruck des Förderers: Kettenförderer unterstützen kontinuierliches Material

Die Bedingungen für den Materialtransport in der Stahlverarbeitung, im Maschinenbau, in Automobilzulieferwerken und in industriellen Rohstofflagern sind oft anspruchsvoller als in herkömmlichen E-Commerce-Einrichtungen.

Paletten, Rahmen und andere schwere Lasten können wiederholt zwischen Produktions- und Lagerbereichen bewegt werden. Die Betriebsumgebung kann auch Staub, niedrige Temperaturen, kontaminierte Ladeflächen und relativ raue Ladebedingungen umfassen.

Wenn bei der Auswahl von Förderanlagen nur die Nennlastkapazität berücksichtigt wird, während die Umgebungs- und Wartungsanforderungen ignoriert werden, müssen Ketten, Getriebekomponenten und Erkennungsvorrichtungen während des Betriebs häufiger gewartet werden.

Daher sollte die Konstruktion von Förderanlagen für die Fertigung Folgendes berücksichtigen:Gewicht der Last, Konstruktion des Palettenbodens, Betriebsbedingungen, Wartungszugang und Schnittstellen der Ausrüstungzusammen.

Eine Kettenförderanlage unterstützt Paletten oder Rahmen direkt auf mehreren Kettenlinien und eignet sich für große, regelmäßig geformte Lasten mit definierten Auflagepunkten an der Unterseite. Sie kann eine kontinuierliche Transportroute zwischen Produktions-, Puffer- und automatisierten Lagerbereichen schaffen.

Die verfügbaren Kettenfördererkonfigurationen unterstützen vollständige Lasten von500, 1.000, 1.200 oder 2.000 kg.

Das Projekt sollte die vollständige Transporteinheit und nicht nur das Produktgewicht berechnen. Paletten, Stahlrahmen, Verpackungen und andere Lastträger tragen alle zum endgültigen Betriebsgewicht bei.

Wenn der Schwerpunkt versetzt ist, sollte der Konstrukteur auch prüfen, ob die Last angemessen auf die tragenden Kettenlinien verteilt werden kann.

Dichte Industrieprodukte können relativ kompakte Abmessungen haben und dennoch eine hohe Gesamtlast erzeugen. Aus diesem Grund sollte die Ausrüstungskapazität nach der maximalen realen Transporteinheit und nicht nach dem durchschnittlichen Tagesgewicht ausgewählt werden.

Die Eignung von Kettenförderanlagen hängt direkt von der Lastträgerstruktur ab.

Palettenläufer oder Rahmenstützen müssen während des Transports mit den Kettenlinien ausgerichtet bleiben. Eine Palette kann unter dem Nennlastgrenzwert bleiben, ist aber dennoch ungeeignet, wenn ihre Bodenkonstruktion nicht mit der Förderrichtung übereinstimmt.

Freiliegende Bereiche, verformte Läufer oder falsche Kettenabstände können zu instabilen Bewegungen oder schlechten Übergaben zwischen Ausrüstungsteilen führen.

Repräsentative Paletten oder Rahmen sollten daher vor der endgültigen Konstruktion überprüft werden.

Die verfügbare Kettenförderanlage bietet wählbare Geschwindigkeiten von12, 14 oder 16 m/min.

Eine höhere Geschwindigkeit ist für ein Produktionslager nicht automatisch besser.

Produktionsausgabe, Qualitätskontrolle, Pufferung und automatische Lagerung können alle mit unterschiedlichen Raten arbeiten. Wenn die vorgelagerte Förderanlage kontinuierlich Lasten freigibt, die nachgelagerte Ausrüstung sie aber nicht aufnehmen kann, sammeln sich Paletten trotzdem an Übergabepunkten an.

Die Betriebsabfolge sollte daher die Funktion jedes Abschnitts widerspiegeln.

Kontinuierliche Transportzonen können mit einer stabilen Fördergeschwindigkeit laufen, während Abschnitte, die sich einem Aufzug, einer Übergabeeinheit oder einem Stapelkran nähern, Paletten entsprechend der Verfügbarkeit nachgelagerter Geräte freigeben sollten.

SPS-Steuerung, Lasterkennung und Ausrüstungssperren können zur Koordinierung dieser Übergaben verwendet werden, wobei die endgültige Logik während der Projektierung festgelegt wird.

Die Produktinformationen bezeichnen Kettenförderanlagen als geeignet für Industrieumgebungen, die Staub und andere anspruchsvolle Betriebsbedingungen umfassen können.

Die angegebenen Betriebsbereiche sind-25 bis 5°C für Tieftemperaturanwendungenund-5 bis 40°C für Normaltemperaturanwendungen.

In diesen Umgebungen sollte die Wartungsplanung auch die Kettenschmierung, Getriebekomponenten, Motoren, Sensoren und andere unterstützende Geräte berücksichtigen.

Langfristige Staubansammlungen um Ketten und Antriebskomponenten können den Reinigungs- und Inspektionsaufwand erhöhen. Tieftemperaturanwendungen erfordern möglicherweise eine zusätzliche Überprüfung von Schmierstoffen, elektrischen Komponenten und zugehörigen Geräten.

Wichtig ist, dass die allgemeine Eignung für anspruchsvolle Industrieumgebungen nicht als explosionsgeschützt, speziell korrosionsbeständig oder für explosionsgefährdete Bereiche zertifiziert interpretiert werden sollte.

Anwendungen mit brennbarem Staub, starken korrosiven Medien oder anderen besonderen Gefahren erfordern eine separate technische und sicherheitstechnische Bestätigung.

Die verfügbaren Kettenförderlängen umfassen1.500, 2.000, 2.500 und 3.000 mm, wobei auch kundenspezifische Abmessungen möglich sind.

Ein Produktionslager kann seine Materialroute nach Wareneingang, Pufferung, Produktionsversorgung, Schnittstellen zu Geräten und Zugang zum automatisierten Lager unterteilen.

Dieser abschnittsweise Ansatz erleichtert die Konfiguration der Förderanlage um den tatsächlichen Prozess herum, anstatt eine übergroße Förderanlage für jeden Betriebsbereich zu verwenden.

Wartungszugang sollte auch um Antriebe, Ketten, Sensoren und elektrische Komponenten herum vorgesehen werden, damit Routineinspektionen ohne unnötige Beeinträchtigung benachbarter Geräte durchgeführt werden können.

Die Auswahl von Kettenförderanlagen sollte mit der Last und der Betriebsumgebung beginnen.

Das Projekt sollte das maximale Gewicht, die Palettenabmessungen, die Bodenstützstruktur, die Förderdistanz, den Spitzenfluss und die Betriebstemperatur bestätigen. Staub, Kontamination und andere besondere Bedingungen sollten ebenfalls identifiziert werden, bevor die Ausrüstungskonfiguration abgeschlossen ist.

Wenn die Kettenförderanlage an Rollenförderer, Hubübergabeeinheiten, vertikale Aufzüge oder AS/RS-Geräte angeschlossen wird, sollten Förderhöhe, Mittellinie und Steuerungsschnittstellen über die gesamte Route koordiniert werden.

Ein kontinuierlicher Materialfluss in einer anspruchsvollen Produktionsumgebung hängt nicht allein von der Fördergeschwindigkeit ab. Lastkompatibilität, mechanisches Design, Umgebungsbedingungen und Wartungsanforderungen müssen zusammen betrachtet werden, um einen klareren und besser zu handhabenden Materialtransportprozess zu schaffen.