Poeira e Condições Operacionais Severas Aumentam a Pressão de Manutenção de Transportadores: Transportadores de Corrente Suportam Material Contínuo

As condições de manuseio de materiais em processamento de aço, fabricação de máquinas, plantas de componentes automotivos e armazéns de matérias-primas industriais são frequentemente mais exigentes do que as de instalações convencionais de comércio eletrônico.

Paletes, estruturas e outras cargas pesadas podem se mover repetidamente entre as áreas de produção e armazenamento. O ambiente operacional também pode incluir poeira, baixas temperaturas, superfícies de carga contaminadas e condições de carregamento relativamente ásperas.

Se a seleção do transportador considerar apenas a capacidade de carga nominal, ignorando o ambiente e os requisitos de manutenção, as correntes, os componentes de transmissão e os dispositivos de detecção podem exigir atenção mais frequente durante a operação.

O projeto do transportador de manufatura deve, portanto, avaliar peso da carga, construção da base do palete, condições operacionais, acesso de manutenção e interfaces de equipamento em conjunto.

Um transportador de corrente suporta paletes ou estruturas diretamente em várias linhas de corrente e é adequado para cargas grandes e de formato regular com pontos de apoio inferiores definidos. Ele pode criar uma rota de transferência contínua entre áreas de produção, buffer e armazenamento automatizado.

As configurações disponíveis de transportadores de corrente suportam cargas completas de 500, 1.000, 1.200 ou 2.000 kg.

O projeto deve calcular a unidade de transporte completa em vez do peso do produto isoladamente. Paletes, estruturas de aço, embalagens e outros transportadores de carga contribuem para o peso operacional final.

Onde o centro de gravidade é deslocado, o projetista também deve confirmar se a carga pode ser distribuída adequadamente pelas linhas de corrente de suporte.

Produtos industriais densos podem ter dimensões relativamente compactas, mas ainda assim criar uma carga total alta. Por esse motivo, a capacidade do equipamento deve ser selecionada de acordo com a unidade de transporte real máxima, em vez do peso médio diário.

A adequação do transportador de corrente depende diretamente da estrutura de suporte da carga.

Os patins do palete ou os suportes da estrutura devem permanecer alinhados com as linhas de corrente durante o transporte. Um palete pode permanecer abaixo do limite de carga nominal, mas ainda assim ser inadequado se sua construção inferior não corresponder à direção do transportador.

Áreas sem suporte, patins deformados ou espaçamento incorreto das correntes podem criar movimento instável ou transferência inadequada entre seções do equipamento.

Portanto, paletes ou estruturas representativas devem ser verificados antes do projeto final.

O transportador de corrente disponível oferece velocidades selecionáveis de 12, 14 ou 16 m/min.

Velocidade mais alta não é automaticamente melhor para um armazém de manufatura.

A descarga da produção, a inspeção de qualidade, o buffer e o armazenamento automatizado podem operar em taxas diferentes. Se o transportador a montante liberar cargas continuamente enquanto o equipamento a jusante não puder aceitá-las, os paletes ainda se acumularão nos pontos de transferência.

Portanto, a sequência operacional deve refletir a função de cada seção.

Zonas de transporte contínuo podem operar em uma velocidade de transporte estável, enquanto as seções que se aproximam de um elevador, unidade de transferência ou empilhadeira devem liberar paletes de acordo com a disponibilidade a jusante.

O controle PLC, a detecção de carga e os intertravamentos de equipamento podem ser usados para coordenar essas transferências, com a lógica final determinada durante a engenharia do projeto.

As informações do produto identificam os transportadores de corrente como adequados para ambientes industriais que podem incluir poeira e outras condições operacionais exigentes.

As faixas operacionais declaradas são -25 a 5°C para aplicações de baixa temperatura e -5 a 40°C para aplicações de temperatura normal.

Nesses ambientes, o planejamento da manutenção também deve considerar a lubrificação da corrente, componentes de transmissão, motores, sensores e outros dispositivos de suporte.

O acúmulo de poeira a longo prazo em torno das correntes e componentes de acionamento pode aumentar os requisitos de limpeza e inspeção. Aplicações de baixa temperatura podem exigir confirmação adicional de lubrificantes, componentes elétricos e equipamentos associados.

Importante, a adequação geral para ambientes industriais exigentes não deve ser interpretada como certificação à prova de explosão, resistente à corrosão especial ou para áreas perigosas.

Aplicações envolvendo poeira combustível, meios corrosivos fortes ou outros perigos especiais requerem confirmação técnica e de segurança separadas.

Os comprimentos disponíveis de transportadores de corrente incluem 1.500, 2.000, 2.500 e 3.000 mm, com dimensões personalizadas também possíveis.

Um armazém de manufatura pode dividir sua rota de materiais de acordo com recebimento, buffer, suprimento de produção, interfaces de equipamento e entrada de armazenamento automatizado.

Essa abordagem seccional facilita a configuração do transportador em torno do processo real, em vez de usar um único transportador superdimensionado para cada área operacional.

O acesso de manutenção também deve ser reservado em torno de acionamentos, correntes, sensores e componentes elétricos, para que a inspeção de rotina possa ser realizada sem interferência desnecessária com equipamentos adjacentes.

A seleção do transportador de corrente deve começar com a carga e o ambiente operacional.

O projeto deve confirmar o peso máximo, as dimensões do palete, a estrutura de suporte inferior, a distância de transporte, o fluxo de pico e a temperatura operacional. Poeira, contaminação e outras condições especiais também devem ser identificadas antes que a configuração do equipamento seja finalizada.

Onde o transportador de corrente se conecta a transportadores de rolos, unidades de transferência de elevador, elevadores verticais ou equipamentos AS/RS, a altura de transporte, a linha central e as interfaces de controle devem ser coordenadas em toda a rota completa.

O fluxo contínuo de materiais em um ambiente de manufatura exigente não depende apenas da velocidade do transportador. A compatibilidade da carga, o projeto mecânico, as condições ambientais e os requisitos de manutenção devem ser considerados em conjunto para criar um processo de manuseio de materiais mais claro e gerenciável.