Industrie-Ethernet-Auto-Speichersystem Kaltlager automatisches Regallager

Industrie-Ethernet-Auto-Speichersystem für Kühllagermanagement

1.Produktübersicht

Dieses automatische Lagersystem ist für die Kühllagerverwaltung konzipiert, wo Palettenförderung, -übertragung, -heben, -lagern,und Rückgewinnung unter Niedertemperaturbetriebsbedingungen koordiniert werden müssenEs eignet sich für Kühlhäuser und Kaltketten-Logistikprojekte, bei denen die automatische Palettenbewegung zwischen Ein- und Ausgangsstationen, Pufferbereichen, Übertragungsstellen,und Lagerflächen mit hohem Speicherbereich.

Auf der Grundlage der bereitgestellten Konfiguration kann das System mit Kettenförderzeugen, Rollenförderzeugen, Aufzugstransfergeräten, Rack- und Pinienliften und Palettenstaplerkränen gebaut werden.Der Palettenförderbereich unterstützt 500 / 1000 / 1200 / 2000 kg Lastklassen und Standardfördergeschwindigkeiten von 12 / 14 / 16 m/minDer Betriebstemperaturbereich des Förderers beträgt bei niedrigen Temperaturen -25°C bis 5°C.und der Palettenstapler unterstützt Lagerhöhen von bis zu 24 m bei Nennlast von bis zu 2000 kg.

Für Lagerverwaltung und Aufgabenkoordination unterstützt das System die industrielle Ethernet-Kommunikation mit WMS.die das System für den kontrollierten Eingang geeignet macht, ausgehende, Standortzuweisung und Lagerbestandsaufgaben in Kühllagerprojekten.

2.Technische Lösung

Das System verwendet Kettenförderer und Rollenförderer als Hauptpalettentransportweg zwischen Eingangspunkten, Pufferbereichen, Prozess-Schnittstellen, Lagerschnittstellen und Ausgangsabschnitten.Diese Fördermodule unterstützen einen kontinuierlichen Palettenfluss in gekühlten Umgebungen und können je nach Palettengewicht ausgewählt werden, Linienplanung und Betriebsrhythmus.

Wenn eine Änderung der Palettenrichtung erforderlich ist, wird die Aufzugsübertragungseinheit verwendet, um Förderrouten zu verbinden und die Palettenbewegung zwischen den Prozessbereichen umzuleiten.Wenn eine Übertragung von Ebene zu Ebene oder von Etage zu Etage erforderlich ist, bietet der Rack-Pinion-Aufzug eine vertikale Palettenbearbeitung mit Hublast von 1000 / 2000 kg und einer Positionierungsgenauigkeit von ± 2 mm.Der Palettenstapler wird als Lagermodule für den Gang verwendet., mit einer Lagerungshöhe von bis zu 24 m und Palettenlast von bis zu 2000 kg.

Auf der Steuerungsebene kommuniziert das System mit dem WMS über Industrial Ethernet.Adressierung kann mit Laserpositionierung oder Barcode-Positionierung entsprechend Standortbedingungen und Steuerlogik konfiguriert werdenDies ermöglicht es, Palettentransport, Transfer, Lagerzuweisung, Abholsequenzierung und Lagerbestandssteuerung innerhalb einer Kältelagerverwaltungsstruktur zusammenzuarbeiten.

3.Spezifikationen

4.Anwendung

Dieses System ist für Kühllager geeignet, die eine Palettenzufuhr, Palettenabfuhr, Übertragung, Pufferung und Hochlagerung unter Kühlbedingungen benötigen.

Es wird häufig in Kühlschranklagern für Lebensmittel, Kühlverteilzentren, Gefrierwarenlagern, Endwarenkühllagern,und Paletten-ASRS-Projekte, bei denen Lagerarbeiten über WMS koordiniert werden müssen.

Es ist auch für automatisierte Lagerprojekte geeignet, bei denen die Palettenbewegung zwischen Förderern, Übertragungsbereichen, Aufzugsschnittstellen,und Lagerungsgänge müssen als ein vernetzter Lagerprozess verwaltet werden.

5.Verarbeitung

Die Paletten gelangen durch einfallende Förderleitungen in das System und bewegen sich durch Kettenförderer oder Rollenförderer zu Pufferbereichen, Transferpunkten oder Lagerschnittstellen.

Wenn eine Richtungsänderung erforderlich ist, leitet die Aufzugstransfer-Einheit die Paletten zwischen den Förderrouten um.Der Rack- und Pinionheber bewegt Paletten zwischen verschiedenen Ebenen mit kontrollierter Positionierung.

Für Lagereinsätze empfängt der Palettenstapler-Kran Paletten aus dem Schnittstellenbereich, speichert sie an zugewiesenen Rackstellen und holt sie ab, wenn ausgehende Aufgaben freigegeben werden.Während des gesamten Prozesses, WMS kommuniziert mit dem System über Industrial Ethernet, um die Palettenvermittlung, die Zuordnung des Lagerraums, die Aktualisierung des Inventars und die Ausführung der ausgehenden Aufgaben zu koordinieren.

6.Vorteile

• Das System unterstützt den Niedertemperaturbetrieb von -25°C bis 5°C, was es für Kühllager und Kaltketten-Palettenbearbeitungsprojekte geeignet macht.
• Der Palettenförderbereich unterstützt Lastklassen von 500/1000/1200/2000 kg, wodurch das System unterschiedlichen Palettengewichten und Lagerbearbeitungsanforderungen gerecht wird.
• Die industrielle Ethernet-Kommunikation unterstützt die WMS-basierte Aufgabenkoordination für die Ein- und Ausgabe, die Speicherzuordnung und die Lagerbestandssteuerung.
• Der Rack- und Pinienheber bietet eine Positionierungsgenauigkeit von ±2 mm, was für die Ebeneübertragung, das Anlegen von Geräten und die stabile Übergabe von Paletten in mehrstufigen Layouts nützlich ist.
• Der Palettenstapler kann Höhen von bis zu 24 m und Nennlasten von bis zu 2000 kg tragen, was das System für Kühlpalettenlagerprojekte mit hohem Lagerraum geeignet macht.
• Die Laser-Positionierung oder die Barcode-Positionierung kann entsprechend der Projektsteuerungslogik ausgewählt werden, was dazu beiträgt, das System an verschiedene Lagerverwaltungsarchitekturen anzupassen.

7.Wie man wählt

Die Auswahl sollte mit der Palettenart, der Palettengröße und dem tatsächlichen Palettengewicht beginnen, um zu bestimmen, ob eine 500 kg-, 1000 kg-, 1200 kg- oder 2000 kg-Konfiguration für den Transport und die Lagerung geeignet ist.

Die Lagertemperatur ist eine weitere Schlüsselbedingung.die Niedertemperaturförder- und -übertragungskonfiguration zusammen mit dem tatsächlichen Frostzustand bestätigt werden, Feuchtigkeitsgehalt und Betriebsrhythmus.

Wenn bei dem Projekt Hochlagerregale verwendet werden, sollten die erforderliche Lagerhöhe und die Anordnung der Gänge überprüft werden, um zu bestätigen, ob ein Palettenstaplerkranich bis 24 m geeignet ist.Wenn das Layout eine Ebeneübertragung oder eine Bodenverbindung beinhaltet, sollten auch die Aufzugsbelastung und die ±2 mm-Positionsanforderung für das Rack- und Pinienlift überprüft werden.

Schließlich sollten die Anforderungen an die WMS-Schnittstelle, die Adressmethode, die Logik der eingehenden und ausgehenden Aufgaben sowie das Durchsatzziel vor der Definition der endgültigen Ausrüstungskombination bestätigt werden.

8. Häufig gestellte Fragen

F1.Kann dieses System mit dem WMS für die Kühllagerverwaltung verbunden werden?

Das System unterstützt die industrielle Ethernet-Kommunikation mit dem WMS für die Koordinierung von Palettenarbeiten, die Zuweisung von Lagerstandorten und die Bestandskontrolle.

F2.Ist dieses System für den Betrieb in Lagerhäusern bei niedrigen Temperaturen geeignet?

Ja, der Förderteil kann bei niedrigen Temperaturen von -25°C bis 5°C betrieben werden, was ihn für Kühllager und Kühlkettenlager geeignet macht.

3.Welche Palettenlasten kann das System unterstützen?

Der Palettenförderteil unterstützt Lastklassen von 500/1000/1200/2000 kg und der Palettenstaplerkran Nennlast bis zu 2000 kg.

F4.Welche maximale Lagerungshöhe wird unterstützt?

Der Palettenstapelkranier unterstützt Lagerungshöhen von bis zu 24 m.

F5.Welche Positionierungsmethoden sind verfügbar?

Das System unterstützt die Positionierung mit Laser oder Barcode, je nach Anforderungen an die Projektsteuerung und den Standortbedingungen.

F6.Ist dies ein Festgerätepaket?

Nein, dies ist eine System-Ebene Lagerautomation Lösung. Die endgültige Ausrüstungskombination hängt von Palettengröße, Palettengewicht, Lagertemperatur, Layout, Durchsatzziel,und WMS-Schnittstellenanforderungen.