Поддоны могут перемещаться при входе в конвейерные линии: конструкция роликового гида улучшает передачу оборудования для приемной зоны

Почему поддоны смещаются на стыках приемной зоны

На производственных складах, в цехах готовой продукции и в автоматизированных системах хранения поддоны обычно проходят несколько этапов перед поступлением на автоматизированную конвейерную линию.

Их могут разгружать вилочным погрузчиком, проверять, сканировать или временно складировать перед установкой на роликовый конвейер для поддонов.

Этот стык является одним из мест, где может варьироваться выравнивание поддона. Различные углы установки вилочного погрузчика, конструкция основания поддона, распределение нагрузки и деформация поддона могут привести к тому, что груз поступит на конвейер не по центру.

Если начальное отклонение слишком велико, последующие перемещения к подъемным устройствам, вертикальным подъемникам или оборудованию AS/RS могут стать более затруднительными.

Поэтому при проектировании конвейера приемной зоны следует учитывать положение поддона при входе, поддержку роликов, боковое наведение и стыки последующего оборудования в дополнение к номинальной грузоподъемности.

Соответствие поддержки роликов основанию поддона

Роликовые конвейеры для поддонов требуют, чтобы основание груза оставалось поддержанным несколькими роликами.

Доступный конвейер использует ролики диаметром 76 мм и обеспечивает полную конфигурацию нагрузки 500, 1000, 1200 или 2000 кгH ≥ 350 мм

Однако вес сам по себе не определяет совместимость.

Проект должен проверять направление направляющих поддона, расстояние между направляющими и состояние нижней конструкции. Поддон с поврежденными или сильно деформированными направляющими может оставаться ниже номинальной грузоподъемности конвейера, но при этом неравномерно перемещаться по роликам.

Поэтому перед подтверждением окончательной конфигурации конвейера следует протестировать типовые поддоны.

Используйте боковые направляющие для контроля зоны движения

Доступный роликовый конвейер предусматривает внутреннюю ширину направляющей, основанную на размере поддона плюс 20 ммH ≥ 350 мм

Эта конфигурация помогает удерживать поддон в пределах определенного пути транспортировки и ограничивает постепенное боковое смещение во время транспортировки.

Однако боковые направляющие не следует рассматривать как полную систему центрирования поддона.

Если вилочный погрузчик устанавливает поддон на конвейер под значительным углом, не следует ожидать, что направляющая конструкция вернет каждый груз точно по центру.

Чрезмерное смещение вместо этого может привести к контакту края поддона с направляющей.

Поэтому приемная зона должна сначала установить достаточно последовательное положение загрузки, а направляющая конструкция должна использоваться для удержания поддона в пределах предполагаемой зоны перемещения.

Согласование скорости конвейера с условиями передачиДоступный роликовый конвейер для поддонов обеспечивает выбор скорости H ≥ 350 мм

.

Эти значения позволяют согласовать конвейер с различными требованиями к потоку материалов.

Однако зоны, близкие к точкам загрузки вилочным погрузчиком, станциям сканирования, узлам передачи подъемников или стыкам AS/RS, могут требовать дополнительного контроля, а не непрерывного движения с одной фиксированной скоростью.

Если неправильно позиционированный поддон немедленно проходит через несколько стыков, начальное отклонение может распространиться на последующее оборудование.

Поэтому для подтверждения положения поддона и доступности последующего оборудования перед началом следующего движения могут использоваться датчики нагрузки и блокировки оборудования.

Конкретная последовательность управления должна быть определена в ходе проектирования проекта.

Высота конвейера влияет на передачу оборудованияДоступный роликовый конвейер предусматривает высоту конвейерной поверхности H ≥ 350 мм

.

Окончательная высота установки все равно должна быть согласована с условиями загрузки вилочным погрузчиком и смежным автоматизированным оборудованием.

Где два конвейера или машины имеют неподходящую разницу в высоте, поддон может испытать удар или изменение положения во время передачи.

По этой причине приемный конвейер, передаточные узлы, вертикальные подъемники и последующее оборудование для обработки должны иметь общие согласованные механические опорные точки.

При пусконаладке следует проверять стык с использованием фактических загруженных поддонов, а не полагаться только на чертежи оборудования.

Удалите неподходящие поддоны перед автоматизацией

Боковые направляющие не могут компенсировать все состояния поддона.

Грузы со сломанными направляющими, сильным короблением, нестабильной укладкой продукта или значительным смещением веса должны быть идентифицированы перед входом в автоматизированную линию.

Эти поддоны могут потребовать переупаковки, замены носителя или отдельного маршрута ручной обработки.

Автоматизированные конвейерные системы работают более предсказуемо, когда сам носитель груза остается в пределах заданных размерных и структурных условий.

Руководство по выбору роликовых конвейеров для приемной зоны

Проект приемной зоны должен сначала подтвердить размеры поддона, конструкцию основания, максимальный вес груза, направление загрузки вилочным погрузчиком и стыки последующего оборудования.

Затем размер роликов, ширину направляющих, скорость конвейера и высоту транспортировки можно выбрать с учетом фактического профиля поддона.

Цель роликового наведения — не исправление каждого неправильно установленного поддона. Она заключается в обеспечении контролируемой границы движения для подходящих носителей груза.Когда установка вилочным погрузчиком, стандарты поддонов, поддержка роликов, боковое наведение и стыки последующего оборудования