Les palettes peuvent se déplacer lors de l'entrée dans les lignes de convoyage : la conception du guide à rouleaux améliore le transfert de l'équipement dans la zone de réception

Pourquoi les palettes se décalent aux interfaces de la zone de réception

Dans les entrepôts de fabrication, les installations de produits finis et les systèmes de stockage automatisés, les palettes passent normalement par plusieurs étapes avant d'entrer dans la ligne de convoyage automatisée.

Elles peuvent être déchargées par chariot élévateur, inspectées, scannées ou mises en attente temporairement avant d'être placées sur un convoyeur à rouleaux pour palettes.

Cette interface est l'un des endroits où l'alignement des palettes peut varier. Différents angles de placement des chariots élévateurs, la construction de la base de la palette, la répartition de la charge et la déformation de la palette peuvent tous faire en sorte que la charge entre dans le convoyeur loin de la ligne centrale prévue.

Si l'écart initial est trop important, les transferts ultérieurs vers les unités de levage, les ascenseurs verticaux ou les équipements AS/RS peuvent devenir plus difficiles.

La conception du convoyeur de la zone de réception doit donc prendre en compte la position d'entrée de la palette, le support des rouleaux, le guidage latéral et les interfaces en aval en plus de la capacité nominale.

Adapter le support des rouleaux à la base de la palette

Les convoyeurs à rouleaux pour palettes exigent que la base de la charge reste supportée sur plusieurs rouleaux.

Le convoyeur disponible utilise des rouleaux de Ø76 mm et offre des configurations de charge complète de 500, 1 000, 1 200 ou 2 000 kg.

Cependant, le poids seul ne détermine pas la compatibilité.

Le projet doit vérifier la direction des patins de la palette, l'espacement des patins et l'état de la structure inférieure. Une palette avec des patins endommagés ou fortement déformés peut rester en dessous de la capacité nominale du convoyeur tout en se déplaçant de manière incohérente sur les rouleaux.

Des palettes représentatives doivent donc être testées avant que la configuration finale du convoyeur ne soit confirmée.

Utiliser des guides latéraux pour contrôler l'enveloppe de fonctionnement

Le convoyeur à rouleaux disponible spécifie une largeur de guidage interne basée sur la dimension de la palette plus 20 mm.

Cette disposition permet de maintenir la palette dans un chemin de convoyage défini et de limiter les mouvements latéraux progressifs pendant le transport.

Les guides latéraux ne doivent cependant pas être considérés comme un système complet de centrage de palette.

Si un chariot élévateur place une palette sur le convoyeur avec un angle important, il ne faut pas s'attendre à ce que la structure de guidage ramène chaque charge exactement au centre. Un désalignement excessif peut plutôt provoquer le contact du bord de la palette avec le guide.

La zone de réception doit donc d'abord établir une position de chargement raisonnablement cohérente, la structure de guidage étant utilisée pour maintenir la palette dans la zone de déplacement prévue.

Coordonner la vitesse du convoyeur avec les conditions de transfert

Le convoyeur à rouleaux pour palettes disponible offre des vitesses sélectionnables de 12, 14 ou 16 m/min.

Ces valeurs permettent d'adapter le convoyeur à différentes exigences de flux de matériaux.

Cependant, les zones proches des points de chargement des chariots élévateurs, des stations de scan, des unités de transfert par ascenseur ou des interfaces AS/RS peuvent nécessiter un contrôle supplémentaire plutôt qu'un mouvement continu à une vitesse fixe.

Si une palette mal positionnée passe immédiatement par plusieurs interfaces, l'écart initial peut se propager aux équipements en aval.

La détection de charge et les interverrouillages d'équipement peuvent donc être utilisés pour confirmer la position de la palette et la disponibilité en aval avant que le prochain mouvement ne commence.

La séquence de contrôle spécifique doit être déterminée lors de l'ingénierie du projet.

La hauteur du convoyeur affecte le transfert d'équipement

Le convoyeur à rouleaux disponible spécifie une hauteur de surface de convoyage de H ≥350 mm.

La hauteur d'installation finale doit néanmoins être coordonnée avec les conditions de chargement des chariots élévateurs et les équipements d'automatisation adjacents.

Lorsque deux convoyeurs ou machines ont une différence d'élévation inadéquate, la palette peut subir un impact ou des changements de position pendant le transfert.

Pour cette raison, le convoyeur de réception, les unités de transfert, les ascenseurs verticaux et les équipements de manutention en aval doivent partager des points de référence mécaniques cohérents.

La mise en service doit vérifier l'interface à l'aide de palettes chargées réelles plutôt que de se fier uniquement aux dessins des équipements.

Retirer les palettes inappropriées avant l'automatisation

Les guides latéraux ne peuvent pas compenser toutes les conditions de palette.

Les charges avec des patins cassés, une déformation sévère, un empilement instable des produits ou un décalage de poids important doivent être identifiées avant d'entrer dans la ligne automatisée.

Ces palettes peuvent nécessiter une re-palettisation, un remplacement du support ou un itinéraire de manutention manuelle séparé.

Les systèmes de convoyage automatisés fonctionnent de manière plus prévisible lorsque le support de charge lui-même reste dans des conditions dimensionnelles et structurelles définies.

Guide de sélection pour les convoyeurs à rouleaux de zone de réception

Un projet de zone de réception doit d'abord confirmer les dimensions de la palette, la construction du fond, le poids maximum chargé, la direction de chargement par chariot élévateur et les interfaces des équipements en aval.

La taille des rouleaux, la largeur des guides, la vitesse du convoyeur et la hauteur de convoyage peuvent ensuite être sélectionnées en fonction du profil réel de la palette.

Le but du guidage par rouleaux n'est pas de corriger chaque palette mal placée. Il s'agit de fournir une limite de fonctionnement contrôlée pour les supports de charge appropriés.

Lorsque le placement par chariot élévateur, les normes de palette, le support des rouleaux, le guidage latéral et les interfaces en aval sont conçus ensemble, les palettes peuvent entrer dans le système de manutention automatisée avec un alignement plus cohérent et des conditions de transfert plus claires.