Palety mogą się przesuwać podczas wchodzenia na linie przenośników: konstrukcja prowadnicy rolkowej poprawia przekazywanie sprzętu w obszarze odbioru

Dlaczego palety przesuwają się na styku strefy odbioru

W magazynach produkcyjnych, obiektach z gotowymi produktami i zautomatyzowanych systemach składowania palety zazwyczaj przechodzą przez kilka etapów przed wejściem na zautomatyzowaną linię przenośnikową.

Mogą być rozładowywane przez wózek widłowy, sprawdzane, skanowane lub tymczasowo składowane przed umieszczeniem na przenośniku rolkowym do palet.

Ten interfejs jest jednym z miejsc, w których wyrównanie palety może się różnić. Różne kąty ustawienia wózka widłowego, konstrukcja podstawy palety, rozkład obciążenia i deformacja palety mogą spowodować, że ładunek wejdzie na przenośnik z dala od zamierzonej linii środkowej.

Jeśli początkowe odchylenie jest zbyt duże, późniejsze przenoszenie do jednostek podnoszących, wind pionowych lub urządzeń AS/RS może stać się trudniejsze.

Projekt przenośnika strefy odbioru powinien zatem uwzględniać pozycję wejścia palety, podparcie rolek, prowadnice boczne i interfejsy dalszego ciągu oprócz nośności znamionowej.

Dopasuj podparcie rolek do podstawy palety

Przenośniki rolkowe do palet wymagają, aby podstawa ładunku pozostawała podparta na wielu rolkach.

Dostępny przenośnik wykorzystuje rolki o średnicy 76 mm i zapewnia konfiguracje pełnego obciążenia wynoszące 500, 1000, 1200 lub 2000 kg.

Jednak sama waga nie determinuje kompatybilności.

Projekt powinien sprawdzić kierunek bieżni palety, rozstaw bieżni i stan dolnej konstrukcji. Paleta z uszkodzonymi lub mocno zdeformowanymi bieżniami może pozostać poniżej znamionowej nośności przenośnika, a mimo to poruszać się niespójnie po rolkach.

Dlatego przed potwierdzeniem ostatecznego układu przenośnika należy przetestować reprezentatywne palety.

Użyj prowadnic bocznych do kontrolowania zakresu ruchu

Dostępny przenośnik rolkowy określa wewnętrzną szerokość prowadnicy na podstawie wymiaru palety plus 20 mm.

Ten układ pomaga utrzymać paletę w zdefiniowanej ścieżce transportu i ogranicza stopniowe przesuwanie się na boki podczas transportu.

Jednak prowadnice boczne nie powinny być traktowane jako kompletny system centrowania palet.

Jeśli wózek widłowy umieści paletę na przenośniku pod znacznym kątem, nie należy oczekiwać, że konstrukcja prowadnicy zmusi każdy ładunek z powrotem do dokładnej linii środkowej. Nadmierne niewyrównanie może zamiast tego spowodować kontakt krawędzi palety z prowadnicą.

Dlatego strefa odbioru powinna najpierw ustalić rozsądnie spójną pozycję ładowania, a konstrukcja prowadnicy powinna być używana do utrzymania palety w zamierzonym obszarze podróży.

Skoordynuj prędkość przenośnika z warunkami przekazania

Dostępny przenośnik rolkowy do palet oferuje wybierane prędkości 12, 14 lub 16 m/min.

Te wartości pozwalają dopasować przenośnik do różnych wymagań przepływu materiałów.

Jednak obszary w pobliżu punktów ładowania wózków widłowych, stacji skanowania, jednostek transferowych wind lub interfejsów AS/RS mogą wymagać dodatkowej kontroli zamiast ciągłego ruchu z jedną stałą prędkością.

Jeśli nieprawidłowo umieszczona paleta natychmiast przejdzie przez kilka interfejsów, początkowe odchylenie może przenieść się na dalszy sprzęt.

Dlatego detekcja ładunku i blokady sprzętu mogą być używane do potwierdzenia pozycji palety i dostępności dalszego ciągu przed rozpoczęciem następnego ruchu.

Szczegółowa sekwencja sterowania powinna zostać określona podczas inżynierii projektu.

Wysokość przenośnika wpływa na przekazanie sprzętu

Dostępny przenośnik rolkowy określa wysokość powierzchni transportowej H ≥ 350 mm.

Ostateczna wysokość instalacji powinna być nadal skoordynowana z warunkami ładowania wózków widłowych i sąsiednim sprzętem automatyki.

Gdzie dwa przenośniki lub maszyny mają nieodpowiednią różnicę wysokości, paleta może doświadczyć uderzenia lub zmian pozycji podczas transferu.

Z tego powodu przenośnik odbiorczy, jednostki transferowe, windy pionowe i dalszy sprzęt do obsługi powinny dzielić spójne mechaniczne punkty odniesienia.

Uruchomienie powinno zweryfikować interfejs przy użyciu rzeczywistych załadowanych palet, zamiast polegać wyłącznie na rysunkach sprzętu.

Usuń nieodpowiednie palety przed automatyzacją

Prowadnice boczne nie mogą kompensować każdego stanu palety.

Ładunki z pękniętymi bieżniami, poważnym wypaczeniem, niestabilnym ułożeniem produktu lub znacznym przesunięciem ciężaru powinny zostać zidentyfikowane przed wejściem na linię zautomatyzowaną.

Palety te mogą wymagać przepakowania, wymiany nośnika lub oddzielnej trasy obsługi ręcznej.

Zautomatyzowane systemy przenośnikowe działają bardziej przewidywalnie, gdy sam nośnik ładunku pozostaje w zdefiniowanych warunkach wymiarowych i konstrukcyjnych.

Wytyczne dotyczące wyboru przenośników rolkowych w strefie odbioru

Projekt strefy odbioru powinien najpierw potwierdzić wymiary palety, konstrukcję dna, maksymalną wagę załadowaną, kierunek ładowania wózkiem widłowym i interfejsy dalszego sprzętu.

Następnie można dobrać rozmiar rolek, szerokość prowadnicy, prędkość przenośnika i wysokość transportową wokół rzeczywistego profilu palety.

Celem prowadzenia rolkowego nie jest korygowanie każdej nieprawidłowo umieszczonej palety. Ma ono zapewnić kontrolowaną granicę ruchu dla odpowiednich nośników ładunku.

Kiedy ustawienie wózka widłowego, standardy palet, podparcie rolek, prowadnice boczne i interfejsy dalszego ciągu są projektowane razem, palety mogą wejść do zautomatyzowanego systemu transportu materiałów z bardziej spójnym wyrównaniem i jaśniejszymi warunkami przekazania.