Częste ruchy lekkich toreb zwiększają presję na harmonogramowanie alejek: zawieszone suwnice magazynowe optymalizują małe ładunki

Dlaczego zadania o wysokiej częstotliwości i małym obciążeniu generują nacisk na korytarz

Magazyny komponentów elektronicznych, zakłady części zamiennych, magazyny małych przedmiotów e-commerce oraz operacje zaopatrzenia produkcji mogą obsługiwać stosunkowo lekkie pojedyncze pojemniki, generując jednocześnie dużą liczbę zadań magazynowania, pobierania i uzupełniania.

W porównaniu z obsługą pełnych palet, głównym wyzwaniem często nie jest waga ładunku. Jest to częstotliwość i fragmentacja zadań.

Gdy wiele instrukcji jest skoncentrowanych w tym samym korytarzu lub strefie magazynowania, sprzęt może wielokrotnie wykonywać ruchy poziome, pionowe podnoszenie i ruchy wideł.

Z tego powodu automatyzacja małych ładunków nie powinna być wybierana wyłącznie na podstawie maksymalnej prędkości maszyny. Należy ocenić wymiary pojemników, rozkład lokalizacji magazynowych, sekwencję zadań i interfejsy downstream.

Wiszący suwnicowy może wykonywać zautomatyzowane magazynowanie i pobieranie pojemników poprzez ruchy poziome, podnoszenie i ruchy wideł.

Najpierw potwierdź kompatybilność pojemnika

Nawet lekkie ładunki wymagają określonych wymiarów

Dostępny wiszący suwnicowy obsługuje maksymalne obciążenie 50 kg.

Podane zakresy rozmiarów pojemników to:

• Długość: 100–600 mm
• Szerokość: 100–600 mm
• Wysokość: 100–400 mm

Wartości te stanowią wstępne odniesienie dla projektowania magazynów małych ładunków.

Całkowita waga obsługi powinna obejmować sam pojemnik, produkty wewnętrzne, przekładki i wszelkie dodatkowe opakowania, a nie tylko wagę produktu.

Małe, ale gęste komponenty mogą generować stosunkowo dużą wagę pojemnika, nawet jeśli wymiary zewnętrzne pozostają kompaktowe.

Stan pojemnika wpływa na automatyczną obsługę

Pojemnik powinien zachować stabilny kształt podczas interakcji z widłami i ruchu suwnicy.

Uszkodzone dno, zdeformowana ściana boczna lub poważnie przesunięty ładunek wewnętrzny mogą zakłócać magazynowanie i pobieranie, nawet jeśli całkowita waga pozostaje poniżej limitu sprzętu.

Dlatego projekty powinny określać standardy użytkowania pojemników i ustanawiać proces usuwania uszkodzonych nośników z systemu zautomatyzowanego.

Prędkość pozioma musi być oceniana z odległością podróży

Wiszący suwnicowy zapewnia maksymalną prędkość poziomą 2,5 m/s i przyspieszenie poziome 3 m/s².

Parametry te opisują zdolność ruchu maszyny, ale nie definiują bezpośrednio godzinowej przepustowości systemu.

Dwa kolejne zadania zlokalizowane na przeciwległych końcach korytarza wymagają innego cyklu podróży niż dwa zadania znajdujące się blisko siebie.

Rzeczywisty czas pracy zależy zatem od rozkładu lokalizacji magazynowych i sekwencji zadań.

Tam, gdzie pozwalają na to zasady dotyczące zapasów, często poszukiwane SKU mogą być przypisywane do lokalizacji wymagających krótszych rutynowych podróży. Jest to strategia magazynowania i harmonogramowania, którą należy określić na podstawie rzeczywistych danych popytu, a nie traktować jako stałą funkcję sprzętu.

Ruchy pionowe i ruchy wideł również wpływają na cykl

Dostępny system podnoszenia zapewnia maksymalną prędkość pionową 1 m/s i przyspieszenie podnoszenia 1 m/s².

Gdy pojemniki są rozmieszczone na różnych wysokościach magazynowania, każde zadanie może wymagać ruchu zarówno poziomego, jak i pionowego.

Widły mają również maksymalną prędkość 1 m/s z przyspieszeniem 1 m/s².

Po osiągnięciu przez suwnicę wymaganej lokalizacji, widły nadal muszą wykonać końcowy ruch magazynowania lub pobierania.

Kompletny cykl obejmuje zatem odbiór zadania, podróż, pozycjonowanie, obsługę wideł i przygotowanie do następnej instrukcji. Praktyczna przepustowość powinna być obliczana na podstawie rzeczywistego układu regałów i ścieżki operacyjnej.

Organizuj zadania o wysokiej częstotliwości ostrożniej

Gdy duża liczba zadań jest uwalniana w tym samym czasie, przetwarzanie ich ściśle w kolejności przybycia może spowodować powtarzające się ruchy na długich dystansach.

Logika sterowania na poziomie projektu może uwzględniać pozycję zadania, priorytet operacyjny i stan stacji roboczej downstream podczas organizowania sekwencji zadań.

Pobliskie zadania magazynowania lub pobierania mogą być grupowane tam, gdzie pozwalają na to zasady biznesowe, podczas gdy pilne instrukcje uzupełniania produkcji mogą otrzymać wyższy priorytet.

Jednakże, konkretny algorytm optymalizacji nie powinien być zakładany jako standardowa funkcja maszyny. Dostępne informacje o produkcie nie zawierają stałego algorytmu harmonogramowania zadań, dlatego ta część powinna być zdefiniowana podczas inżynierii systemu.

Interfejsy downstream wpływają na wykorzystanie suwnicy

Po pobraniu pojemnika, suwnicowy zazwyczaj przenosi go do przenośnika, stacji kompletacji lub innego procesu downstream.

Jeśli pozycja odbioru jest zajęta, suwnicowy może potrzebować poczekać nawet po zakończeniu ruchu podróży.

Automatyzacja pojemników o wysokiej częstotliwości powinna zatem koordynować sprzęt magazynowy z przepustowością stacji roboczej downstream.

Szybki ruch maszyny sam w sobie nie może stworzyć ciągłego przepływu materiałów, jeśli proces odbioru nie może przyjąć ładunków w kompatybilnym tempie.

Wskazówki dotyczące wyboru

Projekt wiszącego suwnicowego powinien najpierw potwierdzić wymiary pojemników, maksymalną wagę całkowitą, liczbę SKU, rozkład lokalizacji i profil szczytowy zadań.

Następnie zespół projektowy może ocenić średnią odległość podróży poziomej, ruchy pionowe, częstotliwość pracy wideł i warunki interfejsu downstream.

Głównym wyzwaniem w automatyzacji lekkich pojemników często nie są ciężkie ładunki, ale efektywne organizowanie dużej liczby małych zadań.

Gdy standardy pojemników, lokalizacje magazynowe, parametry ruchu sprzętu, sekwencja zadań i interfejsy downstream są planowane razem, magazynowanie i pobieranie małych ładunków może podążać jaśniejszą i bardziej kontrolowaną trasą.