Défis de la manutention manuelle multi-niveaux dans les entrepôts frigorifiques : les systèmes de levage à basse température créent un flux de matériaux vertical plus clair

Les entrepôts frigorifiques à plusieurs niveaux et les entrepôts à chaîne du froid à grande hauteur nécessitent souvent le déplacement de palettes, de bacs ou d'équipements de navettes entre les zones de réception, les zones tampons, les niveaux de stockage et les postes de sortie.

Lorsque ces déplacements dépendent principalement de chariots élévateurs, d'ascenseurs de fret conventionnels ou de la coordination manuelle des tâches, chaque transfert d'étage crée une nouvelle prise en charge. Les charges peuvent attendre un opérateur disponible, tandis que les équipes d'entrepôt doivent confirmer l'étage de destination et coordonner séparément l'équipement de réception.

Les conditions de basse température rendent le processus plus exigeant. Les opérateurs ne peuvent pas toujours rester dans les zones froides pendant de longues périodes, et le givre, la condensation, la visibilité restreinte et les changements de température peuvent affecter les activités de manutention quotidiennes.

L'automatisation du stockage frigorifique devrait donc aborder le flux de matériaux horizontal et vertical. Un élévateur d'entrepôt à basse température peut connecter les convoyeurs au sol, les systèmes de navettes, les racks de stockage et contrôler les tâches dans un itinéraire de transfert défini.

La première étape consiste à identifier ce que l'élévateur transportera. L'unité transportée peut être une palette standard, un bac, un robot de navette ou une plateforme complète contenant un équipement de convoyage embarqué.

Chaque type de charge a des dimensions différentes, une répartition du poids, une direction d'entrée et des exigences de retenue. L'élévateur à crémaillère et pignon disponible offre des configurations de charge nominale de1 000 kg et 2 000 kg.

La sélection ne doit pas être basée uniquement sur le poids net des produits. L'équipe de projet doit également inclure la palette, le robot de navette, le porteur de charge et les composants du convoyeur embarqué lors du calcul de la charge totale transportée.

Les charges avec un centre de gravité décalé, un emballage instable ou un surplomb de produit doivent être testées dans leurs conditions d'exploitation réelles. Leur comportement lors du démarrage, de l'arrêt, du levage et du transfert d'étage peut différer de celui d'une palette uniformément chargée.

L'élévateur est spécifié pour un fonctionnement à basse température de-25°C à 0°C, ainsi qu'une plage de fonctionnement standard de0°C à 40°C.

Cela fournit une référence préliminaire pour la sélection du stockage frigorifique, mais la configuration réelle doit toujours refléter la température ambiante normale, la méthode de dégivrage, la fréquence d'ouverture des portes et les déplacements entre les zones de température.

Les moteurs, capteurs, lecteurs de codes-barres, câbles, matériaux de lubrification et composants d'étanchéité doivent tous être vérifiés pour l'environnement requis. Lorsque l'élévateur se déplace de manière répétée entre les zones froides et plus chaudes, la condensation et le givre peuvent affecter les dispositifs d'identification, les composants de positionnement et les exigences de maintenance.

Après avoir atteint le niveau cible, la plateforme de charge doit s'aligner avec le convoyeur au sol ou l'interface du rack. Le système disponible utilise le positionnement par code-barres et offre une précision de positionnement déclarée de±2 mm. Un mécanisme auxiliaire de positionnement au sol est également inclus pour supporter l'alignement de la plateforme.

Ce paramètre décrit la capacité de positionnement de l'élévateur lui-même. Les conditions réelles de transfert dépendent également de la hauteur du convoyeur, de l'alignement de la ligne centrale, des tolérances d'installation des racks, des positions des capteurs et de l'état de la palette.

Pour les nouveaux projets de stockage frigorifique, toutes les interfaces au sol doivent suivre une référence mécanique lors de la phase de conception. Dans les projets de modernisation d'entrepôts, l'élévation et l'alignement réels de chaque étage existant doivent être mesurés avant la production de l'équipement.

L'élévateur à crémaillère et pignon disponible a une vitesse de levage de36 m/min, une accélération de levage de0,3 m/s², et une vitesse de convoyage embarquée de12 m/min.

Ces chiffres peuvent soutenir une analyse préliminaire des cycles, mais ils ne représentent pas la capacité totale entrante ou sortante du stockage frigorifique.

Un cycle de transfert complet comprend la détection de charge, le démarrage et l'arrêt de la plateforme, l'identification du niveau cible, la confirmation de l'alignement, les vérifications de verrouillage de sécurité et l'entrée ou la sortie de la charge. Si le convoyeur de réception au sol est occupé, l'élévateur doit attendre même après avoir atteint le bon niveau.

Le mouvement de l'élévateur doit donc être coordonné avec les convoyeurs au sol, les positions tampons, les tâches de navette et la logique de contrôle de l'entrepôt.

Avant de sélectionner un système d'élévateur à basse température, l'équipe de projet doit confirmer la température de fonctionnement réelle, le type de charge transportée, le poids total maximum, la disposition des étages, la direction d'entrée et la demande de tâches de pointe.

Les interfaces mécaniques, les positions des capteurs, les signaux d'état de l'équipement et les procédures de gestion des exceptions doivent également être définis avant la mise en service.

Un élévateur à basse température fait plus que remplacer les opérations manuelles de chariots élévateurs ou d'ascenseurs de fret. Il crée un itinéraire vertical contrôlé au sein du système de flux de matériaux du stockage frigorifique.

Lorsque l'élévateur, les convoyeurs au sol, les emplacements tampons et les contrôles de tâches sont conçus ensemble, l'entrepôt peut réduire les prises en charge répétées et créer un processus de mouvement plus clair entre les différents niveaux de stockage.