Múltiples niveles de manejo manual retos almacenes frigoríficos: los sistemas de elevación a baja temperatura crean un flujo de material vertical más claro

Los almacenes frigoríficos de varios niveles y los almacenes de cadena fría de gran capacidad a menudo necesitan mover palets, cargadores o equipos de transporte entre áreas de recepción, zonas tampón, niveles de almacenamiento y estaciones de salida.

Cuando estos movimientos dependen principalmente de las carretillas elevadoras, las carretillas de carga convencionales o la coordinación manual de las tareas, cada traslado de piso crea otra entrega.mientras que los equipos de almacén deben confirmar el piso de destino y coordinar el equipo receptor por separado.

Las condiciones de baja temperatura hacen que el proceso sea más exigente: los operadores no siempre pueden permanecer en zonas frías durante períodos prolongados, y las heladas, la condensación, la visibilidad limitada, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío, el frío,y los cambios de temperatura pueden afectar a las actividades diarias de manipulación.

Por lo tanto, la automatización del almacenamiento en frío debe abordar tanto el flujo horizontal como el flujo vertical de materiales.y tareas de control dentro de una ruta de transferencia definida.

El primer paso es identificar qué transportará el ascensor. La unidad transportada puede ser una paleta estándar, una bolsa, un robot de lanzadera o una plataforma completa con equipos de transporte a bordo.

Cada tipo de carga tiene diferentes dimensiones, distribución de peso, dirección de entrada y requisitos de retención.1,000 kg y 2000 kg.

La selección no debe basarse únicamente en el peso neto de los productos.y componentes de transporte a bordo al calcular la carga total transportada.

Las cargas con un centro de gravedad desplazado, un embalaje inestable o un producto sobresaliente deben probarse en su condición de funcionamiento real.y la transferencia del piso puede diferir de la de un palet uniformemente cargado.

El ascensor está especificado para el funcionamiento a baja temperatura desde-25 °C a 0 °C, junto con un rango de funcionamiento estándar deEntre 0°C y 40°C.

Esto proporciona una referencia preliminar para la selección del almacenamiento en frío, pero la configuración real debe reflejar la temperatura ambiente normal, el método de descongelación, la frecuencia de apertura de la puerta,y movimiento entre zonas de temperatura.

Los motores, los sensores, los lectores de códigos de barras, los cables, los materiales de lubricación y los componentes de sellado deben comprobarse para el entorno requerido.Cuando el ascensor se mueva repetidamente entre zonas frías y más cálidas, la condensación y las heladas pueden afectar a los dispositivos de identificación, componentes de posicionamiento y requisitos de mantenimiento.

Una vez alcanzado el nivel objetivo, la plataforma de carga debe alinearse con la interfaz del transportador de suelo o del bastidor.± 2 mmTambién se incluye un mecanismo auxiliar de posicionamiento del piso para apoyar la alineación de la plataforma.

Este parámetro describe la capacidad de posicionamiento del ascensor en sí. Las condiciones reales de entrega también dependen de la altura del transportador, la alineación de la línea central, las tolerancias de instalación del bastidor, las posiciones de los sensores,y el estado de los palets.

Para los nuevos proyectos de almacenamiento en frío, todas las interfaces del suelo deben seguir una referencia mecánica durante la fase de diseño.la elevación y la alineación reales de cada piso existente deben medirse antes de la producción del equipo.

El elevador de palanca y piñón disponible tiene una velocidad de elevaciónSe aplican las siguientes medidas:, una aceleración de elevación de0.3 m/s2, y una velocidad de transporte a bordo12 m/min..

Estas cifras pueden apoyar un análisis preliminar del ciclo, pero no representan la capacidad total de entrada o salida del almacén frigorífico.

Un ciclo completo de transferencia incluye la detección de carga, el arranque y la detención de la plataforma, la identificación del nivel de destino, la confirmación de la alineación, los controles de seguridad del bloqueo y la entrada o salida de carga.Si el transportador de suelo receptor está ocupado, el ascensor debe esperar incluso después de alcanzar el nivel correcto.

Por lo tanto, el movimiento del ascensor debe coordinarse con los transportadores de piso, las posiciones de amortiguador, las tareas de transporte y la lógica de control del almacén.

Antes de seleccionar un sistema de elevación a baja temperatura, el equipo del proyecto debe confirmar la temperatura de funcionamiento real, el tipo de carga transportada, el peso total máximo, la disposición del piso, la dirección de entrada,y demanda de tareas pico.

Las interfaces mecánicas, las posiciones de los sensores, las señales de estado del equipo y los procedimientos de gestión de excepciones también deben definirse antes de la puesta en marcha.

Un ascensor de baja temperatura no sólo sustituye las operaciones manuales de montacargas o elevadores de carga, sino que crea una ruta vertical controlada dentro del sistema de flujo de material de almacenamiento en frío.

Cuando el ascensor, los transportadores de suelo, las ubicaciones del amortiguador y los controles de tareas están diseñados juntos,el almacén puede reducir las entregas repetidas y crear un proceso de movimiento más claro entre los diferentes niveles de almacenamiento.