Wyzwania związane z ręcznym obsługiwaniem wielopoziomowym w chłodniach: Systemy podnoszenia niskotemperaturowe tworzą wyraźniejszy pionowy przepływ materiałów

Wielopoziomowe chłodnie i magazyny wysokiego składowania z łańcuchem chłodniczym często wymagają przemieszczania palet, skrzyń lub sprzętu wahadłowego pomiędzy obszarami odbioru, strefami buforowymi, poziomami przechowywania i stacjami wyjściowymi.

Kiedy te ruchy zależą głównie od wózków widłowych, konwencjonalnych podnośników towarowych lub ręcznej koordynacji zadań, każde przeniesienie piętra oznacza kolejne przekazanie. Ładunki mogą czekać na dostępnego operatora, natomiast zespoły magazynowe muszą osobno potwierdzić piętro docelowe i koordynować sprzęt odbiorczy.

Niska temperatura czyni proces bardziej wymagającym. Operatorzy nie zawsze mogą przebywać w zimnych strefach przez dłuższy czas, a mróz, kondensacja, ograniczona widoczność i zmiany temperatury mogą mieć wpływ na codzienne czynności związane z obsługą.

Automatyzacja chłodni powinna zatem uwzględniać zarówno poziomy, jak i pionowy przepływ materiałów. Niskotemperaturowa winda magazynowa może łączyć przenośniki podłogowe, systemy wahadłowe, regały magazynowe i zadania kontrolne w ramach jednej określonej trasy transferu.

Pierwszym krokiem jest określenie, co będzie przewozić winda. Transportowaną jednostką może być standardowa paleta, torba, robot wahadłowy lub kompletna platforma zawierająca pokładowe urządzenia przenośnikowe.

Każdy typ obciążenia ma inne wymiary, rozkład ciężaru, kierunek wejścia i wymagania dotyczące utwierdzeń. Dostępny podnośnik zębatkowy zapewnia konfiguracje obciążenia znamionowego1000 kg i 2000 kg.

Wyboru nie należy kierować wyłącznie na podstawie masy netto produktów. Zespół projektowy powinien również uwzględnić paletę, robota wahadłowego, nośnik ładunku i elementy przenośnika pokładowego podczas obliczania całkowitego przewożonego ładunku.

Ładunki z przesuniętym środkiem ciężkości, niestabilnym opakowaniem lub zwisami produktu należy sprawdzić w ich rzeczywistym stanie użytkowym. Ich zachowanie podczas uruchamiania, zatrzymywania, podnoszenia i przenoszenia na podłogę może różnić się od zachowania równomiernie obciążonej palety.

Winda jest przeznaczona do pracy w niskiej temperaturze od-25°C do 0°C, wraz ze standardowym zakresem pracy od0°C do 40°C.

Stanowi to wstępne odniesienie przy wyborze chłodni, ale rzeczywista konfiguracja powinna nadal odzwierciedlać normalną temperaturę w pomieszczeniu, metodę rozmrażania, częstotliwość otwierania drzwi i przemieszczanie się pomiędzy strefami temperaturowymi.

Silniki, czujniki, czytniki kodów kreskowych, kable, materiały smarne i elementy uszczelniające należy sprawdzić pod kątem wymaganego środowiska. Jeżeli winda wielokrotnie przemieszcza się pomiędzy strefami zimnymi i cieplejszymi, kondensacja i szron mogą mieć wpływ na urządzenia identyfikacyjne, elementy pozycjonujące i wymagania konserwacyjne.

Po osiągnięciu poziomu docelowego platforma ładunkowa musi zrównać się z przenośnikiem podłogowym lub interfejsem regału. Dostępny system wykorzystuje pozycjonowanie za pomocą kodów kreskowych i zapewnia deklarowaną dokładność pozycjonowania±2 mm. W zestawie znajduje się również pomocniczy mechanizm pozycjonowania podłogi, który pomaga w wyrównaniu platformy.

Parametr ten opisuje możliwości pozycjonowania samego podnośnika. Rzeczywiste warunki przekazania zależą również od wysokości przenośnika, ustawienia linii środkowej, tolerancji montażu regałów, położenia czujników i stanu palet.

W przypadku nowych projektów chłodni wszystkie styki podłóg powinny być zgodne z jednym odniesieniem mechanicznym na etapie projektowania. W projektach modernizacji magazynów rzeczywistą wysokość i ustawienie każdej istniejącej podłogi należy zmierzyć przed produkcją sprzętu.

Dostępny podnośnik zębatkowy ma prędkość podnoszenia ok36 m/min, przyspieszenie podnoszenia wynoszące0,3 m/s²i prędkość transportu na pokładzie12 m/min.

Liczby te mogą pomóc w wstępnej analizie cyklu, ale nie reprezentują całkowitej wydajności chłodni przychodzącej i wychodzącej.

Kompletny cykl transferu obejmuje wykrywanie ładunku, uruchamianie i zatrzymywanie platformy, identyfikację poziomu docelowego, potwierdzenie wyrównania, sprawdzenie blokad bezpieczeństwa oraz wejście i wyjście ładunku. Jeżeli przenośnik podłogowy odbiorczy jest zajęty, podnośnik musi poczekać nawet po osiągnięciu odpowiedniego poziomu.

Dlatego ruch windy powinien być skoordynowany z przenośnikami podłogowymi, pozycjami buforów, zadaniami wahadłowymi i logiką sterowania magazynem.

Przed wyborem niskotemperaturowego systemu dźwigowego zespół projektowy powinien potwierdzić faktyczną temperaturę roboczą, rodzaj przewożonego ładunku, maksymalną masę całkowitą, układ podłogi, kierunek wejścia i szczytowe zapotrzebowanie na zadanie.

Przed oddaniem do użytku należy również zdefiniować interfejsy mechaniczne, pozycje czujników, sygnały stanu sprzętu i procedury obsługi wyjątków.

Podnośnik niskotemperaturowy może więcej niż tylko zastępuje obsługę ręcznego wózka widłowego lub podnośnika towarowego. Tworzy kontrolowaną trasę pionową w systemie przepływu materiału w chłodni.

Gdy winda, przenośniki podłogowe, lokalizacje buforów i elementy sterujące zadaniami zostaną zaprojektowane razem, magazyn może ograniczyć powtarzające się przejęcia i stworzyć bardziej przejrzysty proces przemieszczania się pomiędzy różnymi poziomami składowania.