Długie trasy odbioru powolne operacje małych części: Miniload AS/RS poprawia organizację przechowywania SKU

Dlaczego magazyny małych części mają długie trasy zbierania

Części samochodowe, komponenty elektroniczne, materiały konserwacyjne i materiały eksploatacyjne przemysłowe zazwyczaj obejmują dużą liczbę SKU.podczas gdy każde zamówienie może wymagać tylko ograniczonej ilości z kilku różnych miejsc magazynowania.

Wraz z rozwojem gamy SKU, konwencjonalne półki często rozszerzają się na większą liczbę przejść.i powrót do obszaru pakowania lub produkcji.

Proces ten może powodować długie trasy odbioru, niespójne sterowanie lokalizacją i dodatkowe obsługiwanie.zwłaszcza gdy lokalizacje magazynów są zarządzane ręcznie.

Automatyczny system przechowywania i odbioru mini-obciążenia organizuje małe części w standardowych torbach.Podczas gdy system zarządzania magazynem kontroluje ich lokalizację i dane dotyczące zapasów.

Jak Miniload AS/RS organizuje zapasy małych części

Używanie standardowych zbiorników jako jednostek magazynowych

Miniload AS/RS zwykle obsługuje ładunki zamiast luźnych elementów.600 * 400 mmjednostka obciążenia o obciążeniu znamionowymdo 80 kg.

Przed wyborem systemu operatorzy magazynów powinni przeanalizować wymiary części, ilość na torbę, metodę pakowania i częstotliwość zamówień.Mniejsze elementy mogą być oddzielone przez podziały lub wewnętrzne pojemniki, ale umieszczenie zbyt wielu podobnych SKU w jednej torbie może stworzyć kolejne ręczne zadanie wyszukiwania po wyszukiwaniu.

Części, które zwalniają, łatwo drapają się lub wymagają antystatycznego obsługi, mogą wymagać specjalnych wkładek lub materiałów do torby.ale zawartość musi również pozostać stabilna podczas przechowywania, podróżowanie, podnoszenie i przenoszenie widelców.

Użyj pionowego magazynu do ograniczenia obszaru zbierania

Wyrób dźwigni stackera miniload wykorzystuje jednokolumnę i nadaje się do wysokości systemudo 12 m.

Wykorzystanie pionowego magazynu umożliwia skupienie dużej liczby miejsc magazynowania w mniejszym obszarze operacyjnym, co zmniejsza potrzebę rozszerzania konwencjonalnych półek na dodatkową powierzchnię podłogową.

Jednakże maksymalna wysokość nie powinna być jedynym celem projektowym.i wymaganej pojemności magazynowej.

Szybko poruszające się zapasy mogą być przypisane do miejsc, które wymagają krótszych ruchów żurawia, podczas gdy wolno poruszające się lub zapasy rezerwowe mogą być umieszczone w innych obszarach.Ta strategia magazynowania pomaga zorganizować zadania odbioru w zależności od rzeczywistego zapotrzebowania zamiast losowo rozprowadzać produkty w magazynie.

Pozycjonowanie i kontrola zapasów wpływają na niezawodność odzyskiwania

Pozycjonowanie sprzętu koordynujące z instalacją stoja

Miniload stacker żuraw kończy magazynowanie i odbiór poprzez przemieszczanie się poziomo, pionowe podnoszenie i ruch widelca.± 5 mm, wraz z dokładnością pozycjonowania widelca±3 mm.

Te parametry wspierają wyrównanie pomiędzy dźwignią a miejscami przewozu.

Dużo zniekształcona torba może pozostać w dopuszczalnej masie, ale nadal przeszkadza w wprowadzaniu widelca lub przenoszeniu przenośnika.Należy zatem potwierdzić całkowite tolerancje wymiarowe i odniesienia do montażu na regałach wraz ze specyfikacją stacker-kranu..

Łączyć zadania magazynowe z WMS

Dostępny dźwig stacker mini-load obsługuje komunikację przemysłową Ethernet z WMS i może używać adresowania laserowego lub kodów kreskowych.

Podczas obsługi przywozowej system powinien rejestrować SKU, ilość, kod walizki i przydzielone miejsce przechowywania.WMS generuje zadania odzyskiwania zgodnie z zapotrzebowaniem produkcyjnym lub zamówieniami klientów.

Dokładne dane dotyczące zapasów są niezbędne.żuraw stacker może odzyskać prawidłowe położenie torby, podczas gdy fizyczny zapas pozostaje nieprawidłowy.

Kluczowe czynniki wyboru dla magazynu mini-ładowania

Przed wyborem miniload AS/RS zespół projektowy powinien potwierdzić ilość SKU, wymiary części, wagę walizki, częstotliwość przywozu i wywozu oraz strukturę szczytowego zamówienia.

Proces eksploatacji powinien również określać, czy magazyn odbiera kompletne torby, czy wspiera zbieranie części na stanowisku roboczym.lub obszarów produkcyjnych należy zaplanować na początkowym etapie planowania.

W przypadku magazynów z dużą ilością małych części, głównym celem automatyzacji miniładowania nie jest po prostu zmniejszenie pracy ręcznej.miejsca przechowywania, zadania odzyskiwania i zapisy zapasów.

Kiedy standaryzowane torby, wysokie regały, dźwigi stackerowe i sterowanie WMS są planowane jako jeden system,magazyny mogą ograniczyć długie ręczne szlaki wyszukiwania i ustanowić bardziej zorganizowany proces od odbioru i przechowywania po zbieranie i wysyłkę.