Percorsi di prelievo lunghi rallentano le operazioni di piccole parti: Miniload AS/RS migliora l'organizzazione dello stoccaggio SKU

Perché i magazzini di piccole parti sviluppano lunghe rotte di raccolta

Le parti per autoveicoli, i componenti elettronici, le forniture di manutenzione e i consumabili industriali di solito coinvolgono un gran numero di SKU.mentre ogni ordine può richiedere solo una quantità limitata da diversi luoghi di stoccaggio.

Con l'aumentare della gamma SKU, le aree di scaffalatura convenzionali si espandono spesso su più corridoi.e ritorno nella zona di imballaggio o di produzione.

Questo processo può creare lunghe rotte di recupero, controllo della posizione incoerente e gestione aggiuntiva.specialmente quando i magazzini sono gestiti manualmente.

Un sistema automatico di stoccaggio e recupero del miniload organizza piccole parti in sacchetti standardizzati.mentre il sistema di gestione del magazzino controlla le loro posizioni e i dati di inventario.

Come Miniload AS/RS organizza l'inventario delle piccole parti

Utilizzare le casse standard come unità di stoccaggio

Una configurazione stacker-crane disponibile è progettata attorno a un600 * 400 mmunità di carico con carico nominale difino a 80 kg.

Prima di scegliere il sistema, gli operatori di magazzino dovrebbero analizzare le dimensioni delle parti, la quantità per sacchetto, il metodo di imballaggio e la frequenza degli ordini.I componenti più piccoli possono essere separati da divisori o contenitori interni, ma collocare troppi SKU simili in una borsa può creare un altro compito di ricerca manuale dopo il recupero.

Le parti che ruotano, graffiano facilmente o richiedono una manipolazione antistatica possono avere bisogno di inserti o materiali per la confezione.ma il contenuto deve anche rimanere stabile durante la conservazione, viaggi, sollevamento e trasferimento di forchette.

Utilizzare lo stoccaggio verticale per limitare l'area di raccolta

La gru stacker miniload utilizza una struttura a una sola colonna ed è adatta per un'altezza del sistema difino a 12 m.

L'utilizzo di un magazzino verticale consente di concentrare un gran numero di posti di stoccaggio in un'area operativa più piccola, riducendo la necessità di estendere gli scaffali convenzionali su uno spazio aggiuntivo.

Tuttavia, l'altezza massima non dovrebbe essere l'unico obiettivo di progettazione: il progetto deve considerare anche l'altezza utilizzabile dell'edificio, il livello di protezione antincendio, l'accesso alla manutenzione, la posizione della postazione di lavoro,e la capacità di stoccaggio richiesta.

Gli SKU a movimento veloce possono essere assegnati a luoghi che richiedono movimenti di gru più brevi, mentre gli stock a movimento lento o di riserva possono essere collocati in altre aree.Questa strategia di stoccaggio aiuta a organizzare le attività di recupero in base alla domanda reale piuttosto che distribuire i prodotti in modo casuale in tutto il magazzino.

Il controllo del posizionamento e dell'inventario influisce sull'affidabilità del recupero

Coordinare il posizionamento dell'apparecchiatura con l'installazione del rack

Una gru stacker miniload completa lo stoccaggio e il recupero attraverso il movimento orizzontale, il sollevamento verticale e il movimento della forcella.± 5 mm, insieme alla precisione di posizionamento della forcella di± 3 mm.

Questi parametri supportano l'allineamento tra le posizioni della gru e del carrello.

Un sacchetto fortemente deformato può rimanere entro il suo peso consentito ma comunque interferire con l'entrata della forchetta o il trasferimento del trasportatore.Occorre pertanto confermare le tolleranze dimensionali totali e i riferimenti per l'installazione su scaffalatura insieme alle specifiche della gru imballaggio..

Collegare le attività di archiviazione con il WMS

La gru stacker miniload disponibile supporta la comunicazione Ethernet industriale con il WMS e può utilizzare l'indirizzamento laser o del codice a barre.

Durante la movimentazione in entrata, il sistema dovrebbe registrare la SKU, la quantità, il codice del bagaglio e il luogo di stoccaggio assegnato.il WMS genera compiti di recupero in base alla domanda di produzione o agli ordini dei clienti.

Se gli operatori modificano il contenuto del bagaglione senza aggiornare il sistema, il sistema di controllo dei dati di inventario può essere modificato.la gru di impilazione può recuperare la posizione corretta del pacco mentre l'inventario fisico rimane errato.

Fattori chiave di selezione per un magazzino di minicarico

Prima di selezionare un miniload AS/RS, il team di progetto deve confermare la quantità di SKU, le dimensioni delle parti, il peso del bagaglio, la frequenza di entrata e di uscita e la struttura degli ordini di picco.

Il processo operativo dovrebbe anche definire se il magazzino riprende i portafogli completi o supporta la raccolta dei pezzi in una stazione di lavoro.o aree di produzione dovrebbero essere pianificate durante la fase iniziale di progettazione.

Per i magazzini con molti SKU di piccole parti, lo scopo principale dell'automazione del miniload non è semplicemente quello di ridurre il lavoro manuale.luoghi di stoccaggio, attività di recupero e registrazione degli inventari.

Quando i carrelli standardizzati, le scaffalature di alto livello, le gru di imballaggio e il controllo WMS sono pianificati come un unico sistema,il magazzino può ridurre le lunghe vie di ricerca manuale e stabilire un processo più strutturato dalla ricezione e dallo stoccaggio alla raccolta e spedizione.