Lange Abrufruten verlangsamen Kleinteilelager: Miniload-AS/RS verbessert die Lagerorganisation von SKUs

Warum Lagerhäuser für Kleinteile lange Abholrouten entwickeln

Automobilteile, elektronische Komponenten, Wartungsmaterialien und Industrieverbrauchsmaterialien umfassen in der Regel eine große Anzahl von SKUs.während jede Bestellung nur eine begrenzte Menge von mehreren verschiedenen Lagerstätten erfordern kann.

Da die SKU-Palette wächst, erweitern sich die konventionellen Regalflächen häufig über mehr Gänge.und in den Verpackungs- oder Produktionsbereich zurückkehren.

Dieser Prozess kann zu langen Abrufrouten, inkonsistenter Standortkontrolle und zusätzlicher Handhabung führen.Vor allem, wenn die Lagerstandorte manuell verwaltet werden.

Ein automatisiertes System zur Aufbewahrung und Abholung von Miniload organisiert kleine Teile in standardisierten Schachteln.Während das Lagerverwaltungssystem ihre Standorte und Bestandsdaten kontrolliert.

Wie Miniload AS/RS das Inventar für Kleinteile organisiert

Verwenden Sie standardisierte Töpfe als Speichereinheiten

Eine Miniload-AS/RS verarbeitet normalerweise Toten und nicht lose Komponenten.600 * 400 mmEinheit mit einer Nennlast vonbis zu 80 kg.

Vor der Auswahl des Systems sollten die Lagerbetreiber die Bauteildimensionen, die Menge pro Schachtel, die Verpackungsmethode und die Bestellhäufigkeit analysieren.Kleinere Komponenten können durch Trennwände oder interne Behälter getrennt werden, aber die Platzierung zu vieler ähnlicher SKUs in einer Tasche kann nach dem Abrufen eine weitere manuelle Suchaufgabe erzeugen.

Teile, die rollen, leicht zerkratzen oder antistatische Handhabung erfordern, benötigen möglicherweise spezielle Einsätze oder Tote-Materialien.aber der Inhalt muss auch während der Lagerung stabil bleiben, Reisen, Heben und Gabeltransfer.

Vertikale Lagerung zur Begrenzung des Sammelbereichs

Der Miniloadstacker-Kran hat eine Ein-Säulen-Struktur und ist für eine Systemhöhe vonbis zu 12 m.

Durch die Verwendung von vertikaler Lagerung kann eine große Anzahl von Tote-Standorten in einem kleineren Betriebsbereich konzentriert werden, wodurch die Notwendigkeit reduziert wird, herkömmliche Regale über zusätzliche Bodenfläche zu erweitern.

Die Höchsthöhe sollte jedoch nicht das einzige Konstruktionsziel sein, sondern auch die nutzbare Gebäudehöhe, die Brandschutzgrenze, den Wartungszugriff, die Position des Arbeitsplatzes,und die erforderliche Speicherkapazität.

Schnellbewegliche Lagerbestände können an Orte zugewiesen werden, die kürzere Kranbewegungen erfordern, während langsambewegliche oder Reservebestände in anderen Bereichen platziert werden können.Diese Lagerstrategie hilft bei der Organisation von Abholungsaufgaben entsprechend der tatsächlichen Nachfrage, anstatt die Produkte zufällig im Lager zu verteilen.

Positionierung und Bestandskontrolle beeinflussen die Zuverlässigkeit der Abfrage

Koordinierte Ausrüstungsposition mit Rackinstallation

Ein Miniloadstacker-Kran vervollständigt Lagerung und Abholung durch horizontale Bewegung, vertikales Heben und Gabelbewegung.± 5 mm, zusammen mit der Gabelpositionierungsgenauigkeit von±3 mm.

Diese Parameter unterstützen die Ausrichtung zwischen Kran- und Trägerstandorten. Der tatsächliche Betrieb hängt auch von den Toleranzen der Rackinstallation, dem Trägerstand, der Ausrichtung des Förderers und der Sensorposition ab.

Ein stark deformiertes Gepäckstück kann zwar innerhalb seines zulässigen Gewichts bleiben, aber dennoch den Vortritt der Gabel oder den Transport des Förderers beeinträchtigen.Die Dimensionstoleranzen und die Referenzen für die Montage auf dem Regal sollten daher zusammen mit der Spezifikation für den Stapler-Kran bestätigt werden..

Verknüpfen von Speichervorgängen mit dem WMS

Der verfügbare Miniloadstacker-Kran unterstützt die industrielle Ethernet-Kommunikation mit dem WMS und kann Laser- oder Barcode-Adressing verwenden.

Bei der Einlieferung sollte das System die SKU, die Menge, den Transportcode und den zugewiesenen Lagerort erfassen.Das WMS erzeugt Abrufaufgaben nach Produktionsnachfrage oder Kundenaufträge..

Wenn die Betreiber den Inhalt der Tüte ändern, ohne das System zu aktualisieren, müssen sie die entsprechenden Daten einstellen.Der Staplerkran kann den richtigen Transportort abrufen, während die physische Bestandsaufnahme falsch bleibt..

Wichtige Auswahlfaktoren für ein Miniload-Lager

Vor der Auswahl einer Miniload-AS/RS sollte das Projektteam die SKU-Menge, die Teileabmessungen, das Gewicht der Zubehörteile, die Ein- und Ausgangsfrequenz und die Spitzenbestellstruktur bestätigen.

Das Betriebsprozess sollte auch festlegen, ob das Lager vollständige Tüten abholt oder Stückpicking an einer Arbeitsstation unterstützt.oder Produktionsflächen sollten in der ersten Planungsphase geplant werden.

Bei Lagern mit vielen Kleinteil-SKUs besteht der Hauptzweck der Miniload-Automatisierung nicht einfach darin, die manuelle Arbeit zu reduzieren, sondern eine kontrollierte Beziehung zwischenLagerstätten, Abrufarbeiten und Bestandsunterlagen.

Wenn standardisierte Tore, Hochlagerregale, Staplerkrane und WMS-Steuerung als ein System geplant sind,Das Lager kann lange manuelle Suchrouten reduzieren und einen strukturierteren Prozess von Empfang und Lagerung bis zum Abholen und Versenden einführen.