کنترل تجهیزات مستقل مدیریت انبار را پیچیده می کند: منطق یکپارچه هماهنگی لجستیک داخلی را بهبود می بخشد

یک سیستم اتوماسیون انبار ممکن است شامل ناقلات، واحدهای انتقال لیفت، آسانسورهای عمودی، جرثقیل های استاکر، ماشین های مرتب سازی و نرم افزار مدیریت انبار باشد.هر ماشين مي تونه يه کار خاص رو انجام بده، اما عملکرد مستقل به طور خودکار یک فرآیند انبار هماهنگ ایجاد نمی کند.

به عنوان مثال، یک کانویر ممکن است یک پالت را به ورودی ذخیره سازی خودکار تحویل دهد در حالی که جرثقیل انبارگر آماده دریافت آن نیست.یک آسانسور ممکن است به طبقه صحیح برسد در حالی که کانویر مقصد مشغول استیک مرتب کننده ممکن است بسته ها را دریافت کند حتی اگر مقصد مورد نیاز قبلاً پر شده باشد.

در این شرایط، ممکن است ماشین های جداگانه در محدوده مشخصات عادی خود کار کنند. اختلال ناشی از عدم هماهنگی بین بخش های تجهیزات است.

بنابراین یک پروژه اتوماسیون انبار باید علاوه بر سرعت مکانیکی، ظرفیت بارگذاری، بازخورد وضعیت و رسیدگی به استثناء، ارزیابی انتشار وظایف، قفل تجهیزات،و ساختار تجهیزات.

ناقلات زنجیره ای، ناقلات رولر پالت و واحدهای انتقال لیفت پالت ها را بین مناطق تولید، بافرها و مناطق ذخیره سازی خودکار منتقل می کنند.

تجهیزات انتقال لیفت موجود از کنترل PLC برای تکمیل بلند کردن، انتقال جهت و تغییرات خط حمل و نقل استفاده می کند.واحد باید شرایط را با تجهیزات قبل و بعد از تولید خود مبادله کند.

شرایط معمول شامل ورود مجاز، تشخیص پالت، انتقال کامل، آماده جریان پایین و خرابی تجهیزات است.

اگر ماشین های مجاور تنها با توجه به زمان بندی ثابت کار کنند بدون تایید موقعیت پالت یا در دسترس بودن پایین رودخانه،بارها ممکن است در نقاط تحویل صبر کنند یا تجهیزات ممکن است حرکات غیر ضروری را تکرار کنند..

آسانسورهای عمودی کالاها را بین سطوح انبار حمل می کنند، در حالی که جرثقیل های استاکر پالت ها یا کیسه ها را در راهروهای انبار ذخیره و بازیابی می کنند.

این ماشین ها معمولاً به اطلاعاتی مانند سطح مقصد، محل ذخیره سازی، شناسایی بار و توالی کار نیاز دارند.

جرثقیل های پالت و کم بار موجود از ارتباطات صنعتی اترنت با WMS پشتیبانی می کنند.آنها همچنین از ارتباطات بی سیم برای اتصال تجهیزات استفاده می کنند و می توانند آدرس گذاری مبتنی بر لیزر یا بارکد را اعمال کنند..

این روش های ارتباطی یک پایه فنی برای ادغام سیستم ایجاد می کنند. با این حال، پروژه هنوز باید تعریف کند که کدام سیستم مکان های ذخیره سازی را اختصاص می دهد،که لایه کنترل حرکت تجهیزات را برنامه ریزی می کند، و چگونگی بازیابی وظایف قطع شده.

یک اتصال شبکه به تنهایی مسئولیت های عملیاتی هر سیستم را تعریف نمی کند.

دسته بندی چرخ چرخدار، دسته بندی کمربند باریک، سیستم های دسته بندی چند سطحی، و دیوارهای قرار داده شده بر اساس سفارش، منطقه، حمل کننده یا اطلاعات مقصد.

برخی از تجهیزات مرتب سازی از رابط های Ethernet، ارتباطات سریالی و IO پشتیبانی می کنند. این رابط ها به دستگاه ها امکان مبادله داده ها و سیگنال های کنترل را می دهند.اما آنها به طور خودکار یک جریان کار انبار کامل ایجاد نمی کنند.

داده های بارکد، کد های مقصد، وضعیت مکان و سیگنال های تکمیل کار باید در سراسر فرآیند مرتب سازی، نرم افزار انبار و یکپارچه سازی پایین جریان ثابت باشند.

پالت ها، کیسه ها، اقلام، سفارشات و مکان های ذخیره سازی باید از قوانین شناسایی روشن و بدون تکراری استفاده کنند.

پس از خواندن یک کد بار، سیستم کنترل باید بتواند آن را با وظیفه مربوطه WMS و موقعیت فیزیکی انبار متصل کند.

هنگامی که سیستم های تولید، انبار و مرتب سازی از ساختارهای کدگذاری متفاوت استفاده می کنند، ممکن است اپراتورها هنوز هم نیاز به ترجمه اطلاعات به صورت دستی داشته باشند حتی اگر تجهیزات به صورت الکترونیکی متصل شوند.

هر انتقال بايد مطابق با شرايط عملياتي تاييد شده باشد.

یک پالت باید تنها زمانی که موقعیت بعدی در دسترس باشد، از یک کانویر خارج شود. یک لیفت عمودی باید تنها زمانی بار را آزاد کند که کف مقصد آماده باشد.یک دسته بندی کننده باید پاسخ دهد زمانی که یک مقصد پر است یا به طور موقت در دسترس نیست.

قفل های متقابل تضاد بین بخش های تجهیزات را کاهش می دهند، اما نباید تنها به تاخیر های زمانی از پیش تعیین شده بستگی داشته باشند.و وضعیت تجهیزات باید تعیین کند که آیا حرکت بعدی می تواند شروع شود.

انبارهای خودکار ممکن است با بارکد های غیرقابل خواندن، پالت های جابجا شده، قطع ارتباطات، مقاصد اشغال شده یا تعمیرات برنامه ریزی شده مواجه شوند.

سیستم کنترل باید بین شرایطی که می توانند به طور خودکار تنظیم شوند و شرایطی که نیاز به مداخله اپراتور دارند، تمایز قائل باشد.

وضعیت استثنایی نیز باید به سیستم سطح بالا بازگردد. در غیر این صورت، WMS ممکن است به اختصاص وظایف به تجهیزات غیرقابل دسترس یا مکان های ذخیره سازی مسدود ادامه دهد.

تیم پروژه باید با نقشه برداری از جریان کامل مواد و شناسایی شرایط ورودی، وضعیت خروجی و مسیر استثنایی برای هر ماشین شروع کند.

مرحله بعدی تعریف رابطه بین WMS، لایه کنترل تجهیزات، PLC ها، رابط های ارتباطی و سنسورهای میدان است.

برای انبارهایی که به صورت مرحله ای توسعه یافته اند، معماری کنترل باید آدرس تجهیزات، ظرفیت رابط و انواع وظایف اضافی را ذخیره کند.جرثقیل ها، آسانسورها، یا مرتب کردن مقاصد بعد بدون بازسازی کل ساختار سیستم.

کنترل یکپارچه به این معنی نیست که هر ماشین باید از سخت افزار یکسان استفاده کند. هدف آن این است که اطمینان حاصل شود که دستگاه های مختلف به سمت همان هدف کار کار می کنند.

هنگامی که شناسایی بار، سیگنال های وضعیت، شرایط آزاد شدن و رسیدگی به استثناءات از قوانین سازگار پیروی می کنند، ماشین های خودکار جداگانه می توانند به عنوان یک سیستم داخلی هماهنگ کار کنند.