Contrôle indépendant des équipements complique la gestion des entrepôts: une logique unifiée améliore la coordination intralogistique

Un système d'automatisation d'entrepôt peut inclure des convoyeurs, des unités de transfert d'ascenseur, des ascenseurs verticaux, des grues empilatrices, des machines de tri et des logiciels de gestion d'entrepôt.Chaque machine peut accomplir une tâche physique spécifique., mais l'exploitation indépendante ne crée pas automatiquement un processus d'entreposage coordonné.

Par exemple, un convoyeur peut livrer une palette à l'entrée de stockage automatisée alors que la grue de mise en pile n'est pas prête à la recevoir.Un ascenseur peut atteindre le plancher correct alors que le convoyeur de destination reste occupéUn tri peut continuer à recevoir des colis même si la destination requise est déjà pleine.

Dans ces situations, les machines individuelles peuvent fonctionner dans leurs spécifications normales.

Un projet d'automatisation d'entrepôt devrait donc évaluer la libération des tâches, les interblocs d'équipement, la rétroaction d'état et le traitement des exceptions en plus de la vitesse mécanique, de la capacité de charge,et la structure de l'équipement.

Les convoyeurs à chaîne, les convoyeurs à rouleaux de palettes et les unités de transfert de levage déplacent les palettes entre les zones de production, les tampons et les zones de stockage automatisées.

L'équipement de transfert de levage disponible utilise le contrôle PLC pour compléter le levage, le transfert directionnel et les changements de ligne de convoyeur.l'unité doit échanger des conditions avec ses équipements en amont et en aval.

Les conditions typiques comprennent l'entrée autorisée, la détection de la palette, le transfert terminé, la préparation en aval et une défaillance de l'équipement.

Si les machines adjacentes fonctionnent uniquement selon un calendrier fixe sans confirmer la position des palettes ou la disponibilité en aval,les charges peuvent attendre aux points de remise ou les équipements peuvent répéter des mouvements inutiles.

Les ascenseurs verticaux transportent les marchandises entre les niveaux de l'entrepôt, tandis que les grues empilatrices stockent et récupèrent des palettes ou des sacs dans les couloirs de stockage.

Ces machines nécessitent généralement des informations telles que le niveau de destination, l'emplacement de stockage, l'identification de la charge et la séquence des tâches.

Les grues à palettes et à charge minimale disponibles prennent en charge la communication Ethernet industrielle avec le WMS.Ils utilisent également la communication sans fil pour la connectivité des équipements et peuvent appliquer l'adressage basé sur le laser ou le code à barres.

Ces méthodes de communication créent une base technique pour l'intégration des systèmes.qui planifie les mouvements des équipements au niveau de la couche de contrôle, et comment les tâches interrompues sont récupérées.

Une connexion réseau à elle seule ne définit pas les responsabilités opérationnelles de chaque système.

Les trieuses à roue pivotante, les trieuses à ceinture étroite, les systèmes de tri à plusieurs niveaux et les murs de mise dirigent les marchandises en fonction de l'ordre, de la région, du transporteur ou de l'information de destination.

Certains équipements de tri prennent en charge les interfaces Ethernet, série et IO.mais ils ne créent pas automatiquement un flux de travail d'entrepôt complet.

Les données de code-barres, les codes de destination, l'état de localisation et les signaux d'achèvement des tâches doivent rester cohérents dans le processus de tri, de logiciel d'entrepôt et de consolidation en aval.

Les palettes, les sacs, les articles, les commandes et les emplacements de stockage devraient utiliser des règles d'identification claires et non dupliquées.

Après lecture d'un code de charge, le système de contrôle doit pouvoir le connecter à la tâche WMS correspondante et à la position physique de l'entrepôt.

Lorsque les systèmes de production, d'entreposage et de tri utilisent des structures de codage différentes, les opérateurs peuvent encore avoir besoin de traduire manuellement les informations même si l'équipement est connecté électroniquement.

Chaque remise doit respecter les conditions d'exploitation confirmées.

Une palette ne doit quitter un convoyeur que lorsque la position suivante est disponible.Un tri doit répondre lorsqu'une destination est pleine ou temporairement indisponible.

Les interblocs réduisent les conflits entre les sections de l'équipement, mais ils ne devraient pas dépendre uniquement de délais prédéfinis.et l'état de l'équipement doivent déterminer si le prochain mouvement peut commencer.

Les entrepôts automatisés peuvent présenter des codes à barres illisibles, des palettes déplacées, des interruptions de communication, des destinations occupées ou une maintenance planifiée.

Le système de commande doit faire la distinction entre les conditions qui peuvent être réinitialisées automatiquement et celles qui nécessitent une intervention de l'opérateur.

Le statut d'exception doit également être renvoyé au système de niveau supérieur, sinon le WMS peut continuer à attribuer des tâches à des équipements indisponibles ou à des emplacements de stockage bloqués.

L'équipe de projet devrait commencer par cartographier le flux complet de matériaux et identifier la condition d'entrée, l'état de sortie et la route d'exception pour chaque machine.

L'étape suivante consiste à définir la relation entre le WMS, la couche de contrôle de l'équipement, les PLC, les interfaces de communication et les capteurs de champ.

Pour les entrepôts développés par phases, l'architecture de commande doit réserver les adresses des équipements, la capacité d'interface et les types de tâches supplémentaires.moteurs à chargement, les ascenseurs, ou le tri des destinations plus tard sans reconstruire l'ensemble de la structure du système.

Le contrôle unifié ne signifie pas que chaque machine doit utiliser un matériel identique.

Lorsque l'identification de la charge, les signaux d'état, les conditions de libération et le traitement des exceptions suivent des règles cohérentes, des machines automatisées distinctes peuvent fonctionner comme un seul système intralogistique coordonné.