Controles de Equipamentos Independentes Complicam o Gerenciamento de Armazéns: Lógica Unificada Melhora a Coordenação Intralogística

Um sistema de automação de armazém pode incluir transportadores, unidades de transferência de elevadores, elevadores verticais, guindastes empilhadores, máquinas de triagem e software de gerenciamento de armazém.Cada máquina pode realizar uma tarefa física específica, mas a operação independente não cria automaticamente um processo de armazenagem coordenado.

Por exemplo, um transportador pode entregar uma palete para a entrada de armazenagem automatizada enquanto o guindaste não está pronto para recebê-la.Um elevador pode chegar ao piso correto enquanto o transportador de destino permanece ocupadoUm ordenador pode continuar a receber encomendas mesmo que o destino desejado já esteja cheio.

Nestas situações, as máquinas individuais podem estar a funcionar dentro das suas especificações normais.

Um projeto de automação de armazém deve, portanto, avaliar a liberação de tarefas, os bloqueios de equipamentos, o feedback de status e o tratamento de exceções, além da velocidade mecânica, da capacidade de carga,e estrutura do equipamento.

Transportadores de cadeia, transportadores de rolos de paletes e unidades de transferência de elevadores movem paletes entre áreas de produção, tampões e zonas de armazenamento automatizadas.

O equipamento de transferência de elevação disponível usa controle PLC para completar a elevação, transferência direcional e mudanças de linha transportadora.A unidade deve trocar condições com os seus equipamentos a montante e a jusante.

As condições típicas incluem entrada autorizada, palete detectado, transferência concluída, a jusante pronta e falha do equipamento.

Se as máquinas adjacentes operarem apenas de acordo com cronogramas fixos, sem confirmar a posição das paletes ou a disponibilidade a jusante,As cargas podem esperar nos pontos de entrega ou os equipamentos podem repetir movimentos desnecessários..

Os elevadores verticais transportam mercadorias entre os níveis do armazém, enquanto os guindastes empilhadores armazenam e recuperam paletes ou carrinhos dentro dos corredores de armazenamento.

Essas máquinas geralmente exigem informações como nível de destino, local de armazenamento, identificação de carga e sequência de tarefas.

Os guindastes de empilhadeira de paletes e miniload disponíveis suportam a comunicação Ethernet industrial com o WMS.Eles também usam comunicação sem fio para conectividade de equipamentos e podem aplicar endereçamento baseado em laser ou código de barras.

Estes métodos de comunicação criam uma base técnica para a integração dos sistemas.que programa os movimentos do equipamento na camada de controlo, e como as tarefas interrompidas são recuperadas.

Uma ligação de rede por si só não define as responsabilidades operacionais de cada sistema.

Sortadores de rodas giratórias, sortadores de cintura estreita, sistemas de classificação de vários níveis e paredes direcionam mercadorias de acordo com a ordem, região, transportador ou informações de destino.

Alguns equipamentos de triagem suportam Ethernet, comunicação serial e interfaces IO. Estas interfaces permitem que os dispositivos trocem dados e sinais de controle,mas eles não criam automaticamente um fluxo de trabalho completo de armazém.

Os dados do código de barras, os códigos de destino, o estado da localização e os sinais de conclusão da tarefa devem permanecer consistentes em todo o processo de classificação, software de armazém e consolidação a jusante.

Os paletes, as malas, os artigos, as encomendas e os locais de armazenagem devem utilizar regras de identificação claras e não duplicadas.

Após a leitura de um código de carga, o sistema de controlo deve ser capaz de o ligar à tarefa WMS correspondente e à posição física do armazém.

Quando os sistemas de produção, de armazenagem e de triagem utilizam estruturas de codificação diferentes, os operadores podem ainda ter de traduzir as informações manualmente, mesmo que o equipamento esteja ligado eletronicamente.

Cada entrega deve seguir condições de funcionamento confirmadas.

Uma palete só deve sair de um transportador quando a posição seguinte estiver disponível. Um elevador vertical só deve liberar uma carga quando o piso de destino estiver pronto.Um ordenador deve responder quando um destino estiver cheio ou temporariamente indisponível.

Os bloqueios reduzem os conflitos entre as secções do equipamento, mas não devem depender apenas de atrasos de tempo pré-estabelecidos.e o estado do equipamento deve determinar se o próximo movimento pode começar.

Os armazéns automatizados podem apresentar códigos de barras ilegíveis, paletes deslocados, interrupções de comunicação, destinos ocupados ou manutenção planejada.

O sistema de controlo deve distinguir entre as condições que podem ser reiniciadas automaticamente e as que exigem a intervenção do operador.

O estatuto de exceção deve também ser devolvido ao sistema de nível superior, caso contrário, o WMS pode continuar a atribuir tarefas a equipamentos indisponíveis ou locais de armazenamento bloqueados.

A equipe do projeto deve começar mapeando o fluxo completo de material e identificando a condição de entrada, o estado de saída e a rota de exceção para cada máquina.

O próximo passo é definir a relação entre o WMS, a camada de controlo de equipamento, os PLC, as interfaces de comunicação e os sensores de campo.

Para armazéns desenvolvidos em fases, a arquitetura de controlo deve reservar endereços de equipamento, capacidade de interface e tipos de tarefas adicionais.Máquinas de limpeza, elevadores, ou classificação de destinos mais tarde sem reconstruir toda a estrutura do sistema.

O controlo unificado não significa que todas as máquinas devem utilizar hardware idêntico.

Quando a identificação da carga, os sinais de estado, as condições de liberação e o tratamento de exceções seguem regras consistentes, máquinas automatizadas separadas podem funcionar como um sistema intralogístico coordenado.