स्वतंत्र उपकरण नियंत्रण वेयरहाउस प्रबंधन को जटिल बनाते हैं: एकीकृत तर्क इंट्रा लॉजिस्टिक्स समन्वय में सुधार करता है

एक गोदाम स्वचालन प्रणाली में कन्वेयर, लिफ्ट ट्रांसफर यूनिट, वर्टिकल लिफ्ट, स्टैकर क्रेन, सॉर्टिंग मशीन और वेयरहाउस मैनेजमेंट सॉफ्टवेयर शामिल हो सकते हैं। प्रत्येक मशीन एक विशिष्ट भौतिक कार्य पूरा कर सकती है, लेकिन स्वतंत्र संचालन स्वचालित रूप से एक समन्वित गोदाम प्रक्रिया नहीं बनाता है।

उदाहरण के लिए, एक कन्वेयर स्वचालित भंडारण प्रवेश द्वार तक एक पैलेट पहुंचा सकता है जबकि स्टैकर क्रेन इसे प्राप्त करने के लिए तैयार नहीं है। एक लिफ्ट सही मंजिल तक पहुंच सकती है जबकि गंतव्य कन्वेयर व्यस्त रहता है। एक सॉर्टर पार्सल प्राप्त करना जारी रख सकता है, भले ही आवश्यक गंतव्य पहले से ही भरा हुआ हो।

इन स्थितियों में, व्यक्तिगत मशीनें अपने सामान्य विनिर्देशों के भीतर काम कर सकती हैं। व्यवधान उपकरण वर्गों के बीच समन्वय की कमी के कारण होता है।

इसलिए, एक गोदाम स्वचालन परियोजना को यांत्रिक गति, भार क्षमता और उपकरण संरचना के अलावा कार्य रिलीज, उपकरण इंटरलॉक, स्थिति प्रतिक्रिया और अपवाद हैंडलिंग का मूल्यांकन करना चाहिए।

चेन कन्वेयर, पैलेट रोलर कन्वेयर और लिफ्ट ट्रांसफर यूनिट उत्पादन क्षेत्रों, बफ़र्स और स्वचालित भंडारण क्षेत्रों के बीच पैलेट ले जाते हैं।

उपलब्ध लिफ्ट ट्रांसफर उपकरण लिफ्टिंग, दिशात्मक स्थानांतरण और कन्वेयर-लाइन परिवर्तन को पूरा करने के लिए पीएलसी नियंत्रण का उपयोग करता है। सिस्टम डिजाइन के दौरान, यूनिट को अपने अपस्ट्रीम और डाउनस्ट्रीम उपकरण के साथ स्थितियों का आदान-प्रदान करना चाहिए।

विशिष्ट स्थितियों में प्रवेश की अनुमति, पैलेट का पता चला, स्थानांतरण पूरा हुआ, डाउनस्ट्रीम तैयार, और उपकरण दोष शामिल हैं।

यदि आसन्न मशीनें केवल निश्चित समय के अनुसार काम करती हैं, पैलेट की स्थिति या डाउनस्ट्रीम उपलब्धता की पुष्टि किए बिना, भार हैंडओवर बिंदुओं पर प्रतीक्षा कर सकते हैं या उपकरण अनावश्यक आंदोलनों को दोहरा सकते हैं।

वर्टिकल लिफ्ट गोदाम स्तरों के बीच माल ले जाती हैं, जबकि स्टैकर क्रेन भंडारण गलियारों के भीतर पैलेट या टो को स्टोर और पुनः प्राप्त करती हैं।

इन मशीनों को आमतौर पर गंतव्य स्तर, भंडारण स्थान, लोड पहचान और कार्य अनुक्रम जैसी जानकारी की आवश्यकता होती है।

उपलब्ध पैलेट और मिनीलोड स्टैकर क्रेन WMS के साथ औद्योगिक ईथरनेट संचार का समर्थन करते हैं। वे उपकरण कनेक्टिविटी के लिए वायरलेस संचार का भी उपयोग करते हैं और लेजर- या बारकोड-आधारित एड्रेसिंग लागू कर सकते हैं।

ये संचार विधियां सिस्टम एकीकरण के लिए एक तकनीकी आधार बनाती हैं। हालांकि, परियोजना को अभी भी परिभाषित करना होगा कि कौन सी प्रणाली भंडारण स्थानों को असाइन करती है, कौन सी नियंत्रण परत उपकरण आंदोलनों को शेड्यूल करती है, और बाधित कार्यों को कैसे पुनर्प्राप्त किया जाता है।

केवल एक नेटवर्क कनेक्शन प्रत्येक प्रणाली की परिचालन जिम्मेदारियों को परिभाषित नहीं करता है।

स्विवेल व्हील सॉर्टर, नैरो बेल्ट सॉर्टर, मल्टी-लेवल सॉर्टिंग सिस्टम और पुट वॉल ऑर्डर, क्षेत्र, वाहक या गंतव्य जानकारी के अनुसार माल को निर्देशित करते हैं।

कुछ सॉर्टिंग उपकरण ईथरनेट, सीरियल संचार और आईओ इंटरफेस का समर्थन करते हैं। ये इंटरफेस उपकरणों को डेटा और नियंत्रण संकेतों का आदान-प्रदान करने की अनुमति देते हैं, लेकिन वे स्वचालित रूप से एक पूर्ण गोदाम वर्कफ़्लो नहीं बनाते हैं।

बारकोड डेटा, गंतव्य कोड, स्थान स्थिति और कार्य-पूर्णता संकेत सॉर्टर, गोदाम सॉफ्टवेयर और डाउनस्ट्रीम समेकन प्रक्रिया में सुसंगत बने रहने चाहिए।

पैलेट, टो, आइटम, ऑर्डर और भंडारण स्थानों को स्पष्ट और गैर-डुप्लिकेट पहचान नियमों का उपयोग करना चाहिए।

लोड कोड पढ़ने के बाद, नियंत्रण प्रणाली को इसे संबंधित WMS कार्य और भौतिक गोदाम स्थिति से जोड़ने में सक्षम होना चाहिए।

जहां उत्पादन, गोदाम और सॉर्टिंग सिस्टम विभिन्न कोडिंग संरचनाओं का उपयोग करते हैं, ऑपरेटरों को अभी भी मैन्युअल रूप से जानकारी का अनुवाद करने की आवश्यकता हो सकती है, भले ही उपकरण इलेक्ट्रॉनिक रूप से जुड़े हुए हों।

प्रत्येक हैंडओवर की पुष्टि की गई परिचालन स्थितियों का पालन करना चाहिए।

एक पैलेट को केवल एक कन्वेयर से तभी छोड़ना चाहिए जब अगला स्थान उपलब्ध हो। एक वर्टिकल लिफ्ट को तभी लोड छोड़ना चाहिए जब गंतव्य मंजिल तैयार हो। एक सॉर्टर को तब प्रतिक्रिया देनी चाहिए जब कोई गंतव्य भरा हो या अस्थायी रूप से अनुपलब्ध हो।

इंटरलॉक उपकरण वर्गों के बीच संघर्ष को कम करते हैं, लेकिन उन्हें केवल पूर्व-निर्धारित समय देरी पर निर्भर नहीं रहना चाहिए। लोड का पता लगाना, स्थिति की पुष्टि और उपकरण की स्थिति यह निर्धारित करनी चाहिए कि अगला आंदोलन शुरू हो सकता है या नहीं।

स्वचालित गोदामों में अपठनीय बारकोड, विस्थापित पैलेट, संचार रुकावट, व्यस्त गंतव्य, या नियोजित रखरखाव का अनुभव हो सकता है।

नियंत्रण प्रणाली को उन स्थितियों के बीच अंतर करना चाहिए जिन्हें स्वचालित रूप से रीसेट किया जा सकता है और जिन्हें ऑपरेटर हस्तक्षेप की आवश्यकता होती है।

अपवाद स्थिति को ऊपरी-स्तरीय प्रणाली में भी वापस लौटाया जाना चाहिए। अन्यथा, WMS अनुपलब्ध उपकरण या अवरुद्ध भंडारण स्थानों को कार्य असाइन करना जारी रख सकता है।

परियोजना टीम को संपूर्ण सामग्री प्रवाह को मैप करके और प्रत्येक मशीन के लिए इनपुट स्थिति, आउटपुट स्थिति और अपवाद मार्ग की पहचान करके शुरुआत करनी चाहिए।

अगला कदम WMS, उपकरण नियंत्रण परत, PLCs, संचार इंटरफेस और फील्ड सेंसर के बीच संबंध को परिभाषित करना है।

चरणों में विकसित गोदामों के लिए, नियंत्रण वास्तुकला को उपकरण पते, इंटरफ़ेस क्षमता और अतिरिक्त कार्य प्रकारों को आरक्षित करना चाहिए। इससे बाद में पूरे सिस्टम संरचना को फिर से बनाए बिना कन्वेयर शाखाओं, स्टैकर क्रेन, लिफ्ट या सॉर्टिंग गंतव्यों को जोड़ना आसान हो जाता है।

एकीकृत नियंत्रण का मतलब यह नहीं है कि प्रत्येक मशीन को समान हार्डवेयर का उपयोग करना चाहिए। इसका उद्देश्य यह सुनिश्चित करना है कि विभिन्न उपकरण एक ही कार्य उद्देश्य की ओर काम करें।

जब लोड पहचान, स्थिति संकेत, रिलीज की स्थिति और अपवाद हैंडलिंग सुसंगत नियमों का पालन करते हैं, तो अलग-अलग स्वचालित मशीनें एक समन्वित इंट्रलॉजिस्टिक सिस्टम के रूप में काम कर सकती हैं।