Bağımsız Ekipman Kontrolleri Depo Yönetimini Karmaşıklaştırır: Tekel Mantık Intralogistik Koordinasyonunu Geliştirir

Bir depo otomasyon sistemi konveyörler, kaldırma transfer üniteleri, dikey asansörler, istifleyici vinçler, ayırıcı makineler ve depo yönetim yazılımı içerebilir. Her makine belirli bir fiziksel görevi tamamlayabilir, ancak bağımsız çalışma otomatik olarak koordineli bir depo süreci oluşturmaz.

Örneğin, bir konveyör paleti otomatik depolama girişine teslim edebilirken istifleyici vinç onu almaya hazır olmayabilir. Bir asansör doğru kata ulaşabilirken hedef konveyör dolu kalabilir. Bir ayırıcı, gerekli hedef zaten dolu olmasına rağmen paketleri almaya devam edebilir.

Bu durumlarda, bireysel makineler normal spesifikasyonları dahilinde çalışıyor olabilir. Kesinti, ekipman bölümleri arasındaki koordinasyon eksikliğinden kaynaklanır.

Bu nedenle, bir depo otomasyon projesi, mekanik hız, yük kapasitesi ve ekipman yapısının yanı sıra görev yayınlama, ekipman kilitleri, durum geri bildirimi ve istisna işlemeyi değerlendirmelidir.

Zincirli konveyörler, paletli rulo konveyörler ve kaldırma transfer üniteleri, paletleri üretim alanları, tamponlar ve otomatik depolama bölgeleri arasında taşır.

Mevcut kaldırma transfer ekipmanı, kaldırma, yönlü transfer ve konveyör hattı değişikliklerini tamamlamak için PLC kontrolü kullanır. Sistem tasarımı sırasında, ünite yukarı ve aşağı akış ekipmanıyla koşulları değiştirmelidir.

Tipik koşullar arasında giriş izni, palet algılama, transfer tamamlama, aşağı akış hazır ve ekipman hatası bulunur.

Bitişik makineler yalnızca sabit zamanlamaya göre, palet konumunu veya aşağı akış kullanılabilirliğini doğrulamadan çalışırsa, yükler devir noktalarında bekleyebilir veya ekipman gereksiz hareketleri tekrarlayabilir.

Dikey asansörler depoların katları arasında malları taşırken, istifleyici vinçler depolama koridorları içinde paletleri veya kutuları depolar ve alır.

Bu makineler genellikle hedef kat, depolama konumu, yük kimliği ve görev sırası gibi bilgilere ihtiyaç duyar.

Mevcut paletli ve miniload istifleyici vinçler, WMS ile endüstriyel Ethernet iletişimi destekler. Ekipman bağlantısı için kablosuz iletişimi de kullanırlar ve lazer veya barkod tabanlı adresleme uygulayabilirler.

Bu iletişim yöntemleri sistem entegrasyonu için teknik bir temel oluşturur. Ancak, proje hala hangi sistemin depolama konumlarını atadığını, hangi kontrol katmanının ekipman hareketlerini planladığını ve kesintiye uğrayan görevlerin nasıl kurtarıldığını tanımlamalıdır.

Yalnızca bir ağ bağlantısı her sistemin operasyonel sorumluluklarını tanımlamaz.

Döner tekerlekli ayırıcılar, dar bantlı ayırıcılar, çok katmanlı ayırıcı sistemler ve yerleştirme duvarları, sipariş, bölge, taşıyıcı veya hedef bilgilerine göre malları yönlendirir.

Bazı ayırıcı ekipmanlar Ethernet, seri iletişim ve IO arayüzlerini destekler. Bu arayüzler cihazların veri ve kontrol sinyallerini alışverişini sağlar, ancak otomatik olarak eksiksiz bir depo iş akışı oluşturmazlar.

Barkod verileri, hedef kodları, konum durumu ve görev tamamlama sinyalleri ayırıcı, depo yazılımı ve aşağı akış birleştirme süreci boyunca tutarlı kalmalıdır.

Paletler, kutular, ürünler, siparişler ve depolama konumları açık ve tekrarlanmayan tanımlama kuralları kullanmalıdır.

Bir yük kodu okunduktan sonra, kontrol sistemi bunu ilgili WMS görevi ve fiziksel depo konumu ile ilişkilendirebilmelidir.

Üretim, depo ve ayırıcı sistemler farklı kodlama yapıları kullandığında, ekipman elektronik olarak bağlı olsa bile operatörlerin bilgileri manuel olarak çevirmesi gerekebilir.

Her devir, onaylanmış çalışma koşullarını takip etmelidir.

Bir palet, bir sonraki konum mevcut olduğunda yalnızca bir konveyörden ayrılmalıdır. Bir dikey asansör, hedef kat hazır olduğunda yalnızca bir yükü bırakmalıdır. Bir ayırıcı, bir hedef dolu veya geçici olarak kullanılamadığında yanıt vermelidir.

Kilitler, ekipman bölümleri arasındaki çatışmaları azaltır, ancak yalnızca önceden ayarlanmış zaman gecikmelerine bağlı olmamalıdır. Yük algılama, konum onayı ve ekipman durumu, bir sonraki hareketin başlayıp başlayamayacağını belirlemelidir.

Otomatik depolar okunaksız barkodlar, yerinden edilmiş paletler, iletişim kesintileri, dolu hedefler veya planlanmış bakım gibi durumlarla karşılaşabilir.

Kontrol sistemi, otomatik olarak sıfırlanabilen koşullar ile operatör müdahalesi gerektiren koşullar arasında ayrım yapmalıdır.

İstisna durumu üst düzey sisteme de geri döndürülmelidir. Aksi takdirde, WMS kullanılamayan ekipmana veya engellenmiş depolama konumlarına görev atamaya devam edebilir.

Proje ekibi, tam malzeme akışını haritalandırarak ve her makine için girdi koşulunu, çıktı durumunu ve istisna rotasını belirleyerek başlamalıdır.

Bir sonraki adım, WMS, ekipman kontrol katmanı, PLC'ler, iletişim arayüzleri ve saha sensörleri arasındaki ilişkiyi tanımlamaktır.

Aşamalar halinde geliştirilen depolar için kontrol mimarisi, ekipman adreslerini, arayüz kapasitesini ve ek görev türlerini ayırmalıdır. Bu, tüm sistem yapısını yeniden inşa etmeden daha sonra konveyör dalları, istifleyici vinçler, asansörler veya ayırıcı hedefler eklemeyi kolaylaştırır.

Birleşik kontrol, her makinenin aynı donanımı kullanması gerektiği anlamına gelmez. Amacı, farklı cihazların aynı görev hedefi doğrultusunda çalışmasını sağlamaktır.

Yük tanımlaması, durum sinyalleri, yayın koşulları ve istisna işleme tutarlı kuralları takip ettiğinde, ayrı otomatik makineler tek bir koordineli iç lojistik sistemi olarak çalışabilir.