Odłączony system WMS i sprzęt magazynowy: Integracja systemu poprawia koordynację przychodzącą i wychodzącą

Automatyzacja urządzeń nie automatycznie tworzy automatyzacji procesów

Automatyczne magazyny mogą obejmować żurawie stacjonujące, przenośniki palet, windy, czujniki i regały magazynowe.możliwość samodzielnego działania każdej maszyny nie oznacza automatyzacji całego procesu magazynowego.

Jeżeli system zarządzania magazynem nie komunikuje się konsekwentnie z warstwą sterowania sprzętem, przychodzące zadania, alokacja lokalizacji magazynowania, planowanie sprzętu,i aktualizacje zapasów mogą nadal zależeć od ręcznej interwencji.

Na przykład system WMS może tworzyć przychodzące zadanie, podczas gdy przenośnik nie otrzymał sygnału uwolnienia.ale stan zapasów może pozostać niezmieniony w oprogramowaniuJeżeli maszyna wchodzi w stan awarii bez zgłoszenia go systemowi wyższego poziomu, WMS może nadal przypisywać zadania sprzętowi, który nie jest dostępny.

Projekt automatyzacji magazynowej powinien zatem ocenić nie tylko mechaniczną zdolność obciążenia i prędkość pracy.i urządzenia polowe wymieniają zadania i status operacyjny.

Rola WMS w zautomatyzowanym magazynie

Zarządzanie logiką zapisu i lokalizacji magazynu

WMS zarządza informacjami biznesowymi związanymi z produktami, paletami, torebkami, partiami, zamówieniami i lokalizacjami magazynowymi.przypisuje odpowiednie miejsce zgodnie z zasadami inwentaryzacji i atrybutami obciążeniaPodczas operacji wysyłkowych generuje instrukcje odbioru zgodnie z zapotrzebowaniem na zamówienie, dostępnością zapasów i priorytetem zadań.

Warstwa sterowania sprzętem przekształca te zadania biznesowe w ruchy fizyczne, w tym podróże stacker-krana, podnoszenie, rozszerzanie widelca, uwolnienie przenośnika i przenoszenie palet.kody jednostek obciążenia, a kody lokalizacji muszą pozostać spójne w obu systemach.

W załadowanym dokumencie produktu stwierdza się, że zarówno żuraw do układania palet, jak i żuraw do układania minimalnego ładunku komunikują się z WMS poprzezEthernet przemysłowySprzęt obsługuje również adresowanie oparte na laserach lub kodzie kreskowym.

Konfiguracje te stanowią techniczną podstawę komunikacji, ale projekt nadal potrzebuje jasno zdefiniowanego protokołu, struktury danych, sekwencji zadań i metody reakcji na usterki.

Koordynacja urządzeń magazynowych i przenośnych

Automatyczne zadanie magazynowania rzadko jest wykonywane przez jedną maszynę.i magazynowanie stacker-kran.

Przed uwolnieniem palety do następnego odcinka system kontroli powinien potwierdzić, że urządzenia niższego szczebla są gotowe.W przypadku gdy kilka urządzeń działa w kolejności, wymagane są zasady buforowania w celu zapobiegania zatłoczeniu w przypadku, gdy urządzenia niższego szczebla stają się tymczasowo niedostępne.

Materiał przesyłany obejmuje przenośniki łańcuchowe, przenośniki na palety i jednostki przenoszące dźwignię do transportu palet i zmian linii.i zautomatyzowanych miejsc przechowywania.

Połączenie ich mechaniczne jest tylko jedną częścią projektu, a także muszą być skoordynowane czujniki, sygnały położenia palet, warunki uwolnienia zadania i blokady urządzeń.

Dlaczego pozycjonowanie danych ma znaczenie dla integracji systemu

Zadania oprogramowania zależą od dokładności mechanicznej

WMS może wyznaczyć właściwe miejsce przechowywania, ale skuteczne przechowywanie i odzyskiwanie nadal zależy od pozycjonowania sprzętu, instalacji regałów, stanu palet i stabilności ładunku.

Zgodnie z załadowanymi specyfikacjami, żuraw stacker palet ma dokładność pozycjonowania podróży i podnoszenia± 5 mm, podczas gdy dokładność pozycjonowania widelca jest±3 mm.

Wartości te wskazują zdolność urządzenia do pozycjonowania podczas wykonywania zadań lokalizacyjnych.i ustawienie czujników.

Kod lokalizacji przechowywany w oprogramowaniu musi dokładnie odpowiadać fizycznemu położeniu w magazynie.zadanie WMS może być logicznie poprawne, podczas gdy maszyna nadal nie może zakończyć przekazywania palet.

Informacje o błędach muszą zostać zwrócone do WMS

Integracja nie powinna polegać wyłącznie na wysyłaniu zadań z WMS do urządzenia.Zadanie zakończone, a usterka wykryta.

Na przykład, jeśli przenośnik wykryje nieprawidłową paletę lub żuraw do układania nie może wykonać ruchu widelca, należy zatrzymać związane z tym zadanie i zgłosić wyjątek do WMS.Jeśli alarm pozostaje tylko na poziomie maszyny, WMS może nadal traktować urządzenie lub miejsce przechowywania jako dostępne.

Praktyczne wytyczne dotyczące wyboru interfejsu

Przed wdrożeniem integracji WMS zespół projektowy powinien zdefiniować kilka obszarów.

Dane zadania

W kodach palet, kodów walizek, kodów lokalizacji, numerów zamówień i priorytetów zadań powinny być stosowane spójne zasady identyfikacji we wszystkich systemach oprogramowania i sterowania.

Stan sprzętu

Warunki pracy, oczekiwania, awarii, konserwacji i niezależności powinny być jasno zdefiniowane.

Obsługa wyjątków

Przepływ pracy powinien obejmować awarie skanowania, zajęte miejsca, nieprawidłowo ustawione palety, przerwy w komunikacji i usterki sprzętu przed rozpoczęciem eksploatacji.

Przyszła ekspansja

W przypadku gdy dodatkowe przejścia, oddziały przenośnikowe, stacje sortowania lub urządzenia magazynowe mogą zostać dodane później, architektura komunikacji i struktura zadań powinny umożliwiać rozbudowę systemu.

Wniosek

Integracja WMS to nie tylko fizyczne połączenie sieciowe. tworzy zamkniętą pętlę informacyjną łączącą zasady zapisu, planowanie zadań, ruchy maszyn i informacje zwrotne o stanie.

Koordynowany, zautomatyzowany magazyn wymaga spójnej identyfikacji ładunku, logiki lokalizacji, interfejsów urządzeń i zasad obsługi wyjątków.W związku z tym komunikacja WMS powinna być oceniana wspólnie podczas wyboru systemu.

Planowanie tych elementów przed instalacją sprzętu zmniejsza zależność od instrukcji przekazywanych ręcznie i umożliwia wprowadzanie, przechowywanie,i zadania wyjściowe w celu śledzenia jasnego i kontrolowanego przepływu pracy operacyjnej.