اتصال سیستم مدیریت انبار (WMS) و تجهیزات انبار: یکپارچه‌سازی سیستم هماهنگی ورودی و خروجی را بهبود می‌بخشد

اتوماسیون تجهیزات به طور خودکار اتوماسیون فرآیند را ایجاد نمی کند

یک انبار خودکار ممکن است شامل جرثقیل های پشته ای، نوار نقاله های پالت، بالابرها، حسگرها و قفسه های ذخیره سازی باشد. با این حال، توانایی هر دستگاه برای عملکرد مستقل به این معنی نیست که فرآیند کامل انبار خودکار است.

هنگامی که سیستم مدیریت انبار به طور مداوم با لایه کنترل تجهیزات ارتباط برقرار نمی کند، وظایف ورودی، تخصیص مکان ذخیره سازی، زمان بندی تجهیزات و به روز رسانی موجودی ممکن است همچنان به مداخله دستی بستگی داشته باشد.

به عنوان مثال، WMS ممکن است یک وظیفه ورودی ایجاد کند در حالی که نوار نقاله سیگنال انتشار را دریافت نکرده باشد. جرثقیل استکر ممکن است یک حرکت ذخیره سازی را تکمیل کند، اما وضعیت موجودی ممکن است در نرم افزار بدون تغییر باقی بماند. اگر ماشینی بدون گزارش آن به سیستم سطح بالا وارد حالت خطا شود، WMS ممکن است به تخصیص وظایف به تجهیزاتی که در دسترس نیستند ادامه دهد.

بنابراین، یک پروژه اتوماسیون انبار باید بیش از ظرفیت بار مکانیکی و سرعت عملیاتی را ارزیابی کند. همچنین باید نحوه تبادل وظایف و وضعیت عملیاتی WMS، سیستم کنترل تجهیزات و دستگاه های میدانی را مشخص کند.

نقش WMS در یک انبار خودکار

مدیریت موجودی و منطق محل ذخیره سازی

WMS اطلاعات تجاری مربوط به محصولات، پالت‌ها، بسته‌ها، دسته‌ها، سفارش‌ها و مکان‌های ذخیره‌سازی را مدیریت می‌کند. در طول عملیات ورودی، مکان مناسبی را با توجه به قوانین موجودی و ویژگی های بار اختصاص می دهد. در طول عملیات خروجی، دستورالعمل‌های بازیابی را با توجه به تقاضای سفارش، موجودی انبار و اولویت کار تولید می‌کند.

لایه کنترل تجهیزات این وظایف تجاری را به حرکات فیزیکی تبدیل می کند، از جمله سفر با جرثقیل پشته، بلند کردن، گسترش چنگال، آزادسازی نوار نقاله و انتقال پالت. شماره وظایف، کدهای واحد بار، و کدهای مکان باید در هر دو سیستم ثابت بماند.

سند محصول آپلود شده بیان می کند که هم جرثقیل استکر پالت و هم جرثقیل استکر مینی بار با WMS از طریق ارتباط برقرار می کنند.اترنت صنعتی. این تجهیزات همچنین از آدرس دهی مبتنی بر لیزر یا بارکد پشتیبانی می کند.

این پیکربندی‌ها یک مبنای فنی برای ارتباط فراهم می‌کنند، اما پروژه همچنان به یک پروتکل مشخص، ساختار داده، توالی کار و روش پاسخگویی به خطا نیاز دارد.

هماهنگی تجهیزات ذخیره سازی و نوار نقاله

یک وظیفه ذخیره سازی خودکار به ندرت توسط یک دستگاه تکمیل می شود. یک فرآیند ورودی پالت ممکن است شامل اسکن بارکد، حمل و نقل نوار نقاله، انتقال جهت، بافر، تخصیص راهرو، و ذخیره سازی استکر-جرثقیل باشد.

قبل از رها کردن پالت به بخش بعدی، سیستم کنترل باید آماده بودن تجهیزات پایین دستی را تأیید کند. پس از اتمام تحویل، وضعیت وظیفه مربوطه باید به روز شود. در جایی که چندین دستگاه به ترتیب کار می کنند، قوانین بافر برای جلوگیری از ازدحام زمانی که تجهیزات پایین دست به طور موقت در دسترس نیستند، مورد نیاز است.

مواد بارگذاری شده شامل نوار نقاله های زنجیره ای، نوار نقاله های غلتکی پالت و واحدهای انتقال آسانسور برای حمل و نقل پالت و تغییر خط است. این دستگاه ها می توانند مناطق تولید، مناطق بافر و مکان های ذخیره سازی خودکار را به هم متصل کنند.

اتصال مکانیکی آنها تنها بخشی از پروژه است. حسگرها، سیگنال‌های موقعیت پالت، شرایط آزادسازی وظیفه و قفل‌های تجهیزات نیز باید هماهنگ باشند.

چرا تعیین موقعیت داده ها برای یکپارچه سازی سیستم اهمیت دارد؟

وظایف نرم افزار به دقت مکانیکی بستگی دارد

یک WMS ممکن است محل ذخیره سازی صحیح را تعیین کند، اما ذخیره سازی و بازیابی موفقیت آمیز همچنان به موقعیت تجهیزات، نصب قفسه، وضعیت پالت و پایداری بار بستگی دارد.

با توجه به مشخصات آپلود شده، جرثقیل استکر پالت دارای دقت موقعیت یابی مسافرتی و بالابر است.± 5 میلی متر، در حالی که دقت موقعیت یابی چنگال است± 3 میلی متر.

این مقادیر نشان دهنده قابلیت موقعیت یابی تجهیزات در هنگام اجرای وظایف مکان یابی است. سیستم واقعی همچنین باید تحمل‌های نصب قفسه، تغییر شکل پالت، جبران بار و تراز سنسور را در نظر بگیرد.

کد مکان ذخیره شده در نرم افزار باید دقیقاً با موقعیت فیزیکی در انبار مطابقت داشته باشد. در غیر این صورت، وظیفه WMS ممکن است از نظر منطقی درست باشد در حالی که دستگاه هنوز نمی تواند تحویل پالت را کامل کند.

اطلاعات خطا باید به WMS برگردد

یکپارچه سازی نباید فقط شامل ارسال وظایف از WMS به تجهیزات باشد. سیستم کنترل میدان باید اطلاعاتی مانند وظیفه پذیرفته شده، کار شروع شده، موقعیت رسیده، کار تکمیل شده و خطای شناسایی شده را برگرداند.

به عنوان مثال، اگر یک نوار نقاله یک پالت غیرعادی را شناسایی کند یا یک جرثقیل پشته‌ای نتواند حرکت چنگال را کامل کند، کار مربوطه باید متوقف شود و استثنا باید به WMS گزارش شود. اگر زنگ هشدار فقط در سطح دستگاه باقی بماند، WMS ممکن است تجهیزات یا مکان ذخیره‌سازی را در دسترس قرار دهد.

دستورالعمل های انتخاب رابط عملی

قبل از اجرای یکپارچه سازی WMS، تیم پروژه باید چندین حوزه را تعریف کند.

داده های وظیفه

کدهای پالت، کدهای حمل و نقل، کدهای مکان، شماره سفارش و اولویت‌های کار باید از قوانین شناسایی ثابت در همه نرم‌افزارها و سیستم‌های کنترل استفاده کنند.

وضعیت تجهیزات

شرایط عملیاتی، انتظار، خطا، نگهداری و آفلاین باید به وضوح تعریف شود. سیستم باید مشخص کند که آیا وظایف جدید ممکن است تحت هر وضعیت منتشر شود یا خیر.

رسیدگی به استثنا

گردش کار باید قبل از شروع راه‌اندازی، خرابی اسکن، مکان‌های اشغال شده، پالت‌ها در موقعیت نادرست، قطع ارتباط و نقص‌های تجهیزات را پوشش دهد.

گسترش آینده

در جایی که راهروهای اضافی، شاخه‌های نوار نقاله، ایستگاه‌های مرتب‌سازی یا دستگاه‌های ذخیره‌سازی ممکن است بعدا اضافه شوند، معماری ارتباطی و ساختار وظیفه باید امکان گسترش سیستم را فراهم کند.

نتیجه گیری

ادغام WMS صرفاً یک اتصال فیزیکی شبکه نیست. این یک حلقه اطلاعات بسته ایجاد می کند که قوانین موجودی، زمان بندی وظایف، حرکات ماشین و بازخورد وضعیت را به هم مرتبط می کند.

یک انبار خودکار هماهنگ نیاز به شناسایی بار، منطق مکان، رابط های تجهیزات و قوانین رسیدگی به استثنا دارد. بنابراین مشخصات مکانیکی، معماری کنترل و ارتباطات WMS باید در طول انتخاب سیستم با هم ارزیابی شوند.

برنامه‌ریزی این عناصر قبل از نصب تجهیزات، وابستگی به دستورالعمل‌های انتقال دستی را کاهش می‌دهد و به وظایف ورودی، ذخیره‌سازی و خروجی اجازه می‌دهد یک گردش کار عملیاتی واضح و کنترل‌شده را دنبال کنند.