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एक पुट वॉल सिस्टम ई-कॉमर्स फुलफिलमेंट में सबसे अधिक त्रुटि-प्रवण चरण को स्कैन-पुष्टि, प्रकाश-निर्देशित प्लेसमेंट में परिवर्तित करके ऑर्डर समेकन त्रुटियों को कम करता है। पिक सूची पढ़ने और सही टोटी की तलाश करने वाले पैकर के बजाय, वेयरहाउस प्रबंधन प्रणाली (WMS) एक वेव में प्रत्येक ऑर्डर को एक समर्पित क्यूब में असाइन करती है। ऑपरेटर आइटम को स्कैन करता है, एक प्रकाश लक्ष्य क्यूब को इंगित करता है, आइटम रखा जाता है, और प्लेसमेंट वास्तविक समय में दर्ज किया जाता है। पैकिंग बेंच पर या ग्राहक के दरवाजे पर सामने आने वाली त्रुटियों को अब प्रेरण के क्षण में रोक दिया जाता है। मल्टी-ऑर्डर बैच पिकिंग के लिए, यह पूर्ण माल-से-व्यक्ति स्थापना के अलावा मिस-शिपमेंट में सबसे बड़ी एकल कमी है। विशिष्ट लेआउट और स्लॉट गणनाएं हमारे पुट वॉल सिस्टम श्रेणी पृष्ठ पर दिखाई गई हैं।

ऑर्डर समेकन त्रुटियां वास्तव में कहां से उत्पन्न होती हैं

ई-कॉमर्स फुलफिलमेंट केंद्रों में अधिकांश मिस-शिपमेंट पिकिंग त्रुटियां नहीं हैं। वे मिलान त्रुटियां हैं जो पिक के बाद बनाई जाती हैं। चार विफलता पथ हावी हैं। पहला, एक बैच पिकर आइटम को एक मिश्रित टोटी में गिराता है जिसकी सामग्री केवल पैकिंग पर हल की जाती है, इसलिए हर बाद का हैंड-ऑफ मानव स्मृति पर निर्भर करता है। दूसरा, एक ही एसकेयू के लिए दो ऑर्डर लेबल पढ़ने के बजाय स्कैनिंग द्वारा अलग किए जाते हैं, जो ठीक वही क्षण है जब ध्यान कम हो जाता है। तीसरा, विभाजित ऑर्डर - विभिन्न क्षेत्रों, पुनःपूर्ति तरंगों या ड्रॉप-शिप आपूर्तिकर्ताओं से आने वाली वस्तुएं - एक मुद्रित सूची के विरुद्ध हाथ से फिर से जुड़ जाती हैं। चौथा, समान दिखने वाले एसकेयू, जैसे दो आकारों में एक ही उत्पाद, दो रंग या दो पैकेजिंग संशोधन, केवल उन वर्णों से भिन्न होते हैं जिन्हें समय के दबाव में पढ़ना मुश्किल होता है। प्रत्येक पथUnaided मानव ध्यान पर निर्भर करता है, और ध्यान ठीक तब खराब होता है जब मात्रा बढ़ती है।

पुट वॉल त्रुटि पथ को कैसे हटाता है

1. वेव रिलीज। डब्ल्यूएमएस वाहक कट-ऑफ, क्षेत्र और उपलब्ध क्यूब क्षमता के अनुसार ऑर्डर को एक वेव में समूहित करता है। प्रत्येक ऑर्डर को एक अद्वितीय क्यूब असाइनमेंट प्राप्त होता है जिसे संस्करणित किया जाता है, चुपचाप अधिलेखित नहीं किया जाता है।
2. बैच पिक। पिकर आरएफ या पिक-टू-लाइट द्वारा निर्देशित बैच कार्ट में एसकेयू अनुक्रम में एकत्र करता है। इस स्तर पर कोई ऑर्डर-स्तरीय निर्णय नहीं लिया जाता है, जो जानबूझकर है: ऑर्डर निर्णय पुट वॉल से संबंधित हैं, जहां उन्हें सत्यापित किया जाता है।
3. प्रेरण स्कैन। दीवार पर, ऑपरेटर आइटम बारकोड को स्कैन करता है। सिस्टम गणना करता है कि वेव में किन ऑर्डर को उस एसकेयू की आवश्यकता है और उनमें से कौन से अभी भी अधूरे हैं।
4. प्रकाश-निर्देशित प्लेसमेंट। प्रत्येक लक्ष्य ऑर्डर के लिए क्यूब लाइटें प्रज्वलित होती हैं। ऑपरेटर आइटम रखता है और बटन या दूसरे स्कैन से पुष्टि करता है।
5. कब्जा सत्यापन। जहां फोटो-आई या वजन संवेदन स्थापित है, क्यूब पुष्टि करता है कि वास्तव में कुछ रखा गया था, बटन प्रेस और भौतिक क्रिया के बीच के अंतर को बंद कर देता है।
6. ऑर्डर पूर्णता। जब किसी ऑर्डर की अंतिम पंक्ति रखी जाती है, तो क्यूब स्थिति बदल जाती है और ऑर्डर को मुद्रित या डिजिटल मैनिफ़ेस्ट के साथ पैकिंग के लिए जारी किया जाता है।
7. अपवाद रूटिंग। शॉर्ट पिक, क्षतिग्रस्त इकाइयां और अप्रत्याशित एसकेयू एक समर्पित अपवाद क्यूब में एक कारण कोड के साथ भेजे जाते हैं, ताकि वे अन्यथा पूर्ण ऑर्डर को दूषित न कर सकें।

क्योंकि चरण 3 और 4 स्कैन-सत्यापित हैं, एक ऑपरेटर तब तक किसी आइटम को पुराने या गलत क्यूब में नहीं रख सकता जब तक कि सिस्टम स्पष्ट रूप से इसकी अनुमति न दे। यही कारण है कि त्रुटि में कमी व्यवहारिक के बजाय संरचनात्मक है।

त्रुटि प्रदर्शन निर्धारित करने वाले पैरामीटर

विशिष्ट विफलता मोड और सुधारात्मक कार्रवाई

खरीद चेकलिस्ट

• प्रति घंटे पीक लाइनों के मुकाबले आकारित स्लॉट गणना, औसत दैनिक मात्रा नहीं।
• लिखित स्कैन-हार्डवेयर विनिर्देश, जिसमें आपके डीसी में वास्तव में उपयोग किए जाने वाले लेबल प्रकार शामिल हैं।
• प्रकाश मॉड्यूल प्रकार, चमक और रीफ्रेश दर आपके प्रकाश की स्थिति में प्रदर्शित की जाती है।
• WMS/WCS के साथ एकीकरण विधि: मूल एपीआई, मिडलवेयर, या फ्लैट-फ़ाइल एक्सचेंज, और मैपिंग का मालिक कौन है।
• वैकल्पिक कब्जा संवेदन अलग से उद्धृत किया गया है ताकि आप प्रति रोकी गई त्रुटि की लागत का न्याय कर सकें।
• परिभाषित अपवाद वर्कफ़्लो, जिसमें अपवाद क्यूब्स को कौन सा साफ करता है और किस कैडेंस पर शामिल है।
• एर्गोनॉमिक्स: सबसे व्यस्त स्लॉट के लिए लगभग 900 मिमी और 1400 मिमी के बीच प्लेसमेंट ऊंचाई।
• स्पेयर लाइट मॉड्यूल, कंट्रोलर बोर्ड और एमटीटीआर प्रतिबद्धता अनुबंध में।
• तुलनीय एसकेयू प्रोफाइल और ऑर्डर-लाइन गणना के साथ कम से कम एक संदर्भ साइट।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

स्थापना के बाद मुझे किस त्रुटि दर की उम्मीद करनी चाहिए?

पेपर-आधारित समेकन से स्कैन-पुष्टि पुट वॉल प्रेरण में जाने वाले ऑपरेटर आमतौर पर समेकन त्रुटियों को प्रतिशत सीमा से एक प्रतिशत के अंश तक गिरते हुए रिपोर्ट करते हैं, बशर्ते स्कैन बाईपास अक्षम हो और अपवाद क्यूब सक्रिय रूप से साफ किए जाते हैं। शेष त्रुटियां आमतौर पर अपस्ट्रीम पिक त्रुटियां या लेबल गुणवत्ता के मुद्दे होती हैं।

क्या यह पैक सत्यापन को बदलता है?

नहीं। यह पिक और ऑर्डर के बीच मिलान त्रुटि को हटाता है। पैक सत्यापन और वजन जांच एक दूसरे, स्वतंत्र नियंत्रण के रूप में मूल्यवान बनी हुई है, विशेष रूप से उच्च-मूल्य वाले ऑर्डर के लिए।

क्या यह कई क्षेत्रों से विभाजित ऑर्डर को संभाल सकता है?

हाँ, और यहीं पर लाभ सबसे बड़ा है। क्यूब ऑर्डर की सभी लाइनों के लिए एकल भौतिक गंतव्य है, इसलिए ज़ोन-विभाजित आइटम एक स्थान पर परिवर्तित होते हैं बजाय हाथ से फिर से मिलान किए जाने के।

गो-लाइव के बाद लाभ को सत्यापित करना

त्रुटि में कमी को विश्वास के लेख के रूप में स्वीकार न करें। इसे मापें। स्थापना से पहले, एक महीने की समेकन त्रुटियों को एक स्पष्ट परिभाषा के साथ रिकॉर्ड करें - गलत आइटम शिप किया गया, लापता लाइन, या गलत मात्रा - और मौसमी मात्रा को तुलना को विकृत न करने के लिए प्रति 10,000 ऑर्डर को सामान्य करें। गो-लाइव के बाद, चार-सप्ताह के रैंप के बाद माप दोहराएं, और फिर पहले पीक के बाद। तीन मेट्रिक्स पर्याप्त हैं: प्रति 10,000 ऑर्डर समेकन त्रुटियां, प्लेसमेंट के हिस्से के रूप में स्कैन बाईपास दर, और पहली कोशिश में पूर्ण पैकिंग के लिए जारी किए गए ऑर्डर का अनुपात। एक अच्छी तरह से चलने वाली दीवार में, तीसरा मीट्रिक 97% से अधिक होना चाहिए, क्योंकि इससे कम कुछ भी इंगित करता है कि लाइनें नियमित रूप से देर से या छोटी आ रही हैं, जो दीवार की समस्या के बजाय एक अपस्ट्रीम समस्या है। 90-दिन के निशान पर दीवार आपूर्तिकर्ता के साथ इन संख्याओं की समीक्षा करें; एक विक्रेता जो उन पर मापा जाने का विरोध करता है, उसने आपको स्थापना के बारे में कुछ उपयोगी बताया है।

निष्कर्ष

ऑर्डर समेकन त्रुटियां प्रशिक्षण समस्या होने से पहले एक डिजाइन समस्या हैं। एक पुट वॉल सिस्टम फुलफिलमेंट प्रवाह में सबसे भीड़ वाले बिंदु से मानव मिलान निर्णय को हटा देता है, इसे स्कैन-सत्यापित रोशनी से बदल देता है, और अपवादों को अदृश्य के बजाय दृश्यमान बनाता है। स्लॉट गणनाओं को निर्दिष्ट करने से पहले, हमारे पुट वॉल सिस्टम उत्पाद श्रेणी में कॉन्फ़िगरेशन विकल्पों की समीक्षा करें और दीवार को अपनी औसत दिन के बजाय अपने पीक लाइनों प्रति घंटे से मिलाएं।